Formowanie rur

W nowszych urządzeniach prasowanie połączone jest z wibrowaniem. Osiąga się wtedy wydajność do 2500 szt. umownych cegieł w ciągu 1 h przy zapotrzebowaniu na energię 3,64-6,5 MJ/t (1 -41,8 kW h/t). Formowanie rur o średnicach 504-300 mm i pierścieni wypełniających wykonuje się w poziomych ślimakowych prasach próżniowych według technologii stosowanej w produkcji rur drenarskich i rur kanalizacyjnych z mas o wilgotności 18-21% (program uprawnienia budowlane na komputer). Wydajność prasy pasmowej do produkcji pierścieni od ilości otworów w płycie wylotnika; np. dla pierścieni o wymiarach 50 x 50 mm wydajność prasy wynosi 15 tys. szt./li, o wymiarach 80 x 80 mm 5,5 tys.szt./h, o wymiarach 100 x 100 mm 2,7 tys. szt./h. Produkcję elementów wypełniających zmechanizowano przez zastosowanie suszarki konnejerowej i pieca konwejerowego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Formowanie aparatury o skomplikowanych kształtach wykonuje się metodą plastyczną z przygotowanych wcześniej plastrów masy lub przez odlewanie masy lejnej (gęstwy) w gipsowych formach. W celu przygotowania plastrów masę przerabia się jedno- lub dwukrotnie w pasmowych prasach próżniowych, stosując wylotu i k z płytą perforowaną (do 900 otworów), co pozwala uzyskać jednorodną masę w rodzaju ,,makaronu”. Tak przygotowaną masę podaje się do prasy pasmowej i formuje się rury o wymaganej średnicy (uprawnienia budowlane).

Z wychodzącego pasma rury odcina się pierścienie, które przecina się wzdłuż i z uzyskanych plastrów wykrawa się ręcznie odpowiednie elementy wyrobu. Elementy te łączy się pod wymaganym kątem, ramką z drutem odcina się nadmiar masy wzdłuż miejsca połączenia, a następnie utworzony rowek wypełnia się tą samą masą, wprasowując ją i zagęszczając palcami, przez co otrzymuje się dobrze zespojone ścinki wyrobu. Operacje te wykonuje się w specjalnych formach gipsowych lub drewnianych. Następnie wyroby podsusza się i ostrożnie suszy w suszarkach według przyjętego reżimu (program egzamin ustny).

Skomplikowane elementy

Skomplikowane elementy odlewa się z masy lejnej o wilgotności ok. 30% w formach gipsowych według technologii analogicznej do stosowanej przy produkcji wyrobów- sanitarno-technicznych. Naczynia o małej pojemności formuje się na toczkach posługując się szablonami. Kolana, króćce, zwężki formuje się w formach gipsowych, a po podsuszeniu obtacza się na szlifierkach i zespaja gęstwą z korpusem naczynia (opinie o programie).

Elementy wentylatorów- i ekshaustorów formuje się z mas porcelanowych metodą odlewania. Po podsuszeniu wygładza się na obrabiarkach i po dłuższym pozostawieniu w hali (6-7 dni) ostrożnie suszy w suszarce. Do suszenia płytek, cegieł, rur i elementów wypełniających wykorzystuje się suszarki tunelowe typu Rosstrom- projekt. Zużycie w nich jednostkowego ciepła wynosi 5000-6300 kJ/kg (1200-M500 kcal/kg) odparowanej wody; czas suszenia cegieł wynosi 10-12 h, płytek 20-24 h, rur 2y3 dni. Wyroby bardziej skomplikowane podsusza się najpierw w hali na gipsowych lub drewnianych podstawkach w warunkach naturalnych przez 6-7 dni i następnie dosusza do wilgotności 3-4% w suszarkach komorowych przez 2y 4 dni. Jakość wysuszonych wyrobów sprawdza się przez zanurzenie w nafcie (segregator aktów prawnych).

Szkliwienie. Przed szkliwieniem wyroby odkurza się strumieniem powietrza. Szkliwienie wykonuje się stosow nie do wymiarów wyrobów duże części aparatury natryskuje się zawiesiną szkliw a, natomiast rury i łączniki rurowe (trójniki, krzyżaki itp.) zanurza się w szkliwie albo polewa szkliwem. Miejsca nieszkliwione smaruje się roztworem parafiny w nafcie. Gęstość zawiesin szkliwa wynosi 1,35-1,40 Mg/m³ (g/cm³). Składy szkliw są zazwyczaj te same, jakie stosuje się do rur kamionkowych, o temperaturze płynięcia 1180-1280°C. Szkliwa tego rodzaju zawierają przeważnie łatwo topliwą glinę, np. 48% gliny brunatnej, 30% pegmatytu, 12% kiedy, 10% rudy manganu (promocja 3 w 1).