Formy bateryjne

Formy bateryjne stanowią jakościowo odmienną formę typu stanowiskowego (stendowego) i mogą stanowić wyposażenie nie tylko wytwórni typu przemysłowego, lecz także wytwórni pomocniczych.

Wprowadzenie form bateryjnych zarówno w wytwórniach sezonowych, jak i zakładach stałych przyniosło znaczne korzyści, przede wszystkim dzięki zmniejszeniu powierzchni roboczej tych wytwórni i zakładów w porównaniu z podobnymi wytwórniami operującymi wyłącznie formami poziomymi. Formy bateryjne odgrywają podstawową rolę w produkcji wielkopłytowych elementów budownictwa uprzemysłowionego (program uprawnienia budowlane na komputer).

Formy bateryjne są to albo kasety (64-12 sztuk) rozbieralne, służące do formowania w nich elementów płytowych (ścian wewnętrznych, a także i płyt stropowych), oddzielone ściankami stalowymi¹) o grubości 24 mm, albo hermetycznie zamknięte skrzynki, do wewnątrz których podaje się parę.

Formy bateryjne mogą być skonstruowane zarówno bez registrów grzejnych, jak i z registrami grzejnymi. Forma nie ma registrów grzejnych, dlatego też jej cykl produkcyjny jest zazwyczaj dobowy. Betonowanie i dojrzewanie betonu w formach bateryjnych bez registrów grzejnych w temperaturze otoczenia powyżej +15° C może się odbywać bez dodatku chlorku wapniowego, natomiast w temperaturze otoczenia od +15 do +5° C zaleca się stosowanie 2-procentowego dodatku chlorku wapniowego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Formy bateryjne z registrami grzejnymi zainstalowanymi między kasetami do formowania płyt, do których doprowadzana jest para wodna, mają cykl 12-godzinny (w temperaturze otoczenia powyżej 10°C.)

Sposobem kasetowym produkuje się płyty wewnętrznych ścian nośnych, płyty stropowe, podesty schodowe i inne elementy żelbetowe, których gabaryty mieszczą się w przestrzeniach formujących (uprawnienia budowlane).

Technologia produkcji elementów

Istotną zaletą form kasetowych (bateryjnych) jest równoczesne formowanie elementów i ich obróbka termiczna. Nic wymagają one ponadto wielkich komór do naparzania, stosowanych np. przy metodzie agregatowej. Przyczynia się to do znacznego zmniejszenia potrzebnej powierzchni produkcyjnej, przyspieszenia obróbki termicznej elementów oraz do obniżenia kosztów produkcji w porównaniu do kosztów tych samych elementów wytwarzanych w pozycji poziomej (o ok. 20+25%) (program egzamin ustny).

Jednakże mimo tych zalet produkcja elementów sposobem kasetowym dostarcza także istotnych trudności, wśród których najpoważniejszą jest konieczność stosowania niemal ciekłych mas betonowych (z osiadaniem stożka od 15 do 25 cm). Taka konsystencja masy betonowej wymaga nadmiernego zużycia cementu oraz prowadzi do deformacji elementu, wywołanych nadmiernym osiadaniem masy betonowej, a także do zwiększonej możliwości powstawania rys (opinie o programie). Dlatego konieczne staje się obniżenie plastyczności mas betonowych, stosowanie cementów szybko twardniejących, intensywne zagęszczanie oraz równomierne podgrzewanie elementów do 80+90^cC w całym ich przekroju. Wreszcie dodać należy, że metoda kasetowa powoduje w stosunku do metody agregatowej zwiększenie zużycia stali na inwestycje (nieraz 2-krotnie). Istotnym problemem staje się więc zwiększenie obrotu form bateryjnych poprzez skrócenie czasu dojrzewania betonu i doprowadzenie do 3-krotnego obrotu form w ciągu doby¹*. Aby to osiągnąć, beton musi po 5+6 godzinach dojrzewania uzyskać wytrzymałość ok. 80 kg/cm², umożliwiającą wyjmowanie gotowych płyt z formy (segregator aktów prawnych).

Technologia produkcji elementów przy użyciu form bateryjnych została wprowadzona stosunkowo niedawno, dlatego wymaga dalszych studiów i badań (promocja 3 w 1). Spośród nich wymienić można np. wprowadzenie powtórnego wibrowania, wprowadzenie dwufazowego naparzania (podgrzewanie formy do 40+50°C i utrzymywanie w przedziałach parowych temperatury pary nie niższej niż 80°C), wprowadzenie systemu automatycznej obróbki cieplnej wpływającej na równomierne podgrzewanie produkowanych elementów itp.