Obrabiarka dwu wrzecionowa

Obrabiarka dwu wrzecionowa umożliwia podwojenie wydajności. Wydajność jednowrzecionowego półautomatu wynosi od 300 do 600 wyrobów w ciągu 1 h przy zużyciu 3,5 kW energii elektrycznej na wszystkie operacje mechaniczne i 3,5 kW na ogrzanie głowicy kolendra.

Automatyczne linie formowania talerzy występują na ogół w dwóch wariantach:

1) z przeznaczeniem formy do uchwytu wrzeciona formierki z następnym automatycznym zdjęciem formy oraz ustawieniem jej w suszarce,

2) z pozostawieniem formy na półkach przenośnika, ale z podniesieniem formy i wyciągnięciem jej z gniazda w półce podczas przechodzenia formy nad wrzecionem formującego automatu i z osadzeniem formy z uformowanym wyrobem z powrotom w gnieździe półki przenośnika przesuwającego się do suszarki (program uprawnienia budowlane na komputer).

Wariant drugi ma, jak się wydaje, pewną wyższość pod względem wydajności. Konstruktorzy radzieccy i zagraniczni opracowują oba warianty. Operacje ręczne przy podawaniu cylindrycznego kawałka masy (płoszki) i nacinaniu krążków, tzn. przy przygotowaniu placków, zastąpiono dozującą prasą zasilającą, co pozwoliło zwiększyć wydajność o 25 ą30%. Prasa ta, firmy „Netsch”, składa się z prasy tłoczącej 1, komory próżniowej 2, ucinarki, zasilacza taśmowego 3 i pochyłego podajnika 4 (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Pobór mocy do napędzania przenośnika wynosi 2,2 kW, do podajnika pochyłego 0,11 kW.

Ucinarka automatyczna

Dalsze udoskonalenia dotyczyły formowania wyrobów w formach gipsowych bez wyjmowania ich z gniazd przenośnika, co znacznie zwiększyło wydajność. W nowszych rozważaniach potokowych linii formowania wszystkie operacje, poczynając od podawania przygotowanego kawałka masy i odcinania krążka do uzyskania talerza gotowego do wypalania, są zautomatyzowane (uprawnienia budowlane). Możliwy do praktycznego zastosowania wariant takiej linii został zaprojektowany w GIKI dla fabryki fajansu.

Linia składa się z następujących operacji: 1 przetransportowanie pojemnika z galotami o masie 17ą-19 kg, otrzymanymi z prasy próżniowej, 2 przerób masy o wilgotności 21,5-22,5% w prasie próżniowej do formowania talerzy, 3 cięcie dozowanie krążków, umieszczenie ich w formach i przekazanie do automatu formującego, 4- formowanie na półautomacie, 5 - przesunięcie form z wyrobami do pierwszego suszenia (podsuszania) 5a w temperaturze 70°C w formach, 6 - automatyczne przestawienie podsuszonych talerzy (metodą przesysania) do drugiego szybkiego suszenia 5b w temperaturze 200°C, 7 automatyczne (program egzamin ustny).

Ucinarka automatyczna jest wyposażona w kierujący pierścień, który centralnie umieszcza odcięty półwyrób w formie gipsowej, a w przypadku formowania talerzy porcelanowych i półporcelanowych na podstawce-wrzecionie trójpozycyjnego urządzenia rozprowadzającego 3. Półwyrób przysysa się pneumatycznie do powierzchni tarczy odbiorczej i zostaje wymodelowany w urządzeniu z cermetu (z węglika wolframu lub z węglika tytanu). Docisk jego jest regulowany (opinie o programie). Nadmiar krawędzi wymodelowanego półwyrobu odcina się umocowanym nożem i odrzuca do zbiornika. Masę (o wilgotności 21-y22%) formuje się na sześciowrzecionowym automacie 4 z regulowaną temperaturą holendra formującego, kontrolowaną szybkością obracania się wrzeciona z formą i stempla formującego oraz regulowanym kątem nachylenia głowicy stempla przy procesyjnym jej ruchu.

Trwałe utrzymanie formy w uchwycie wrzeciona zapewnia próżnia. Do automatu formującego jest przyłączone urządzenie automatyczne do nakładania pustych podsuszonych form gipsowych i zdejmowania ich wraz z uformowanymi talerzami (segregator aktów prawnych).

Czas formowania talerza wynosi 8 s, z których na właściwe formowanie przypada 4,4 s. Regulacji czasu formowania w granicach tych 8 s dokonuje się (odpowiednio do właściwości masy) przez zestawienie segmentów w mechanizmie krzywkowym regulatorze obrotów; każdy segment odpowiada jednej sekundzie. Dzięki takiemu regulowaniu ogólna wydajność maszyny jest z góry ustalona i na tym też polega jej wyższość nad innymi (promocja 3 w 1).