Oczyszczanie podkładów

Dolny brzeg zawieszonych pierścieni (w pozycji nieroboczej) powinien znajdować się o 2-5 mm poniżej oczyszczanej powierzchni. Prędkość obracania się frezów wynosi 300-350 obr/min. Po obróbce podkładu frezami należy z jego powierzchni zmieść szczotkami metalowymi wszystkie rozdrobnione i oddzielone cząsteczki (program uprawnienia budowlane na komputer).

Oczyszczanie podkładów może odbywać się według dwóch schematów: kiedy maszyna przesuwa się nad podkładem lub, odwrotnie, kiedy podkład przemieszcza się pod maszyną. Do oczyszczania rozdzielczych ścianek form bateryjnych stosuje się maszynę z elementem roboczym w postaci dwóch obracających się szczotek lub z dwiema tarczami z zamocowanymi na nich krążkami bądź kamieniami ściernymi. Roboczy element (głowica robocza) takiej maszyny składa się z dwóch tarcz z krążkami, które mechanizm rozporowy przyciska do ścianek przy ich oczyszczaniu. Na każdej tarczy zamocowane są trzy zestawy krążków swobodnie obracających się na osiach ustawionych pod niedużym kątem do średnicy tarczy. Przy obracaniu tarczy krążki toczą się po powierzchni ścianki formy bateryjnej i zdzierają swoimi krawędziami błonkę cementową (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Na oczyszczenie i zeszlifowanie rozdzielczych ścianek form bateryjnych sześciu przegród o ogólnej powierzchni 180 m² traci się ok. 4-5 godz. Ścianki baterii czyści się krążkami lub kamieniami ściernymi, zwykle po każdych 20d-26 obrotach form (uprawnienia budowlane).

Smarowanie form

Smarowanie jest konieczne dla zmniejszenia przylepiania się betonu do metalu form. Prawidłowo dobrany i dobrze naniesiony smar ułatwia rozformowanie wyrobu i sprzyja otrzymaniu równej i gładkiej powierzchni betonu. Prócz tego wysokogatunkowy smar zachowuje przez długi czas gładką powierzchnię form. Jednakże smarowanie daje efekt jedynie w przypadku form czystych i nie uszkodzonych. Na blonce cementowej, na nierównej powierzchni metalowej form z zadrapaniami (rysami) i wygięciami efektywność znacznie się zmniejsza (program egzamin ustny).

Smar do form powinien w miarę możliwości odpowiadać następującym wymaganiom:

• mieć konsystencję umożliwiającą nanoszenie smaru rozpylaczem albo pędzlem na zimne lub nagrzane do 40d-50°C powierzchnie pełną i dostatecznie cienką warstwą (w granicach 0,ld-0,3 mm) równomiernej grubości,
• odznaczać się dostateczną przyczepnością do metalu formy i trwałością w czasie formowania, tj. nie ściekać z pionowych roboczych powierzchni podczas betonowania, być dostatecznie wodoodpornym i nie mieszać się ze składnikami mieszanki betonowej,
• nie okazywać szkodliwego działania na twardniejący beton, nie zostawiać tłustych plam na powierzchni wyrobów, nie powodować korozji roboczych powierzchni form,
• nie stwarzać antysanitarnych warunków w oddziałach fabrycznych i być bezpiecznym pod względem pożarowym (opinie o programie).

Różne smary odpowiadają tylko częściowo tym wymaganiom. Rodzaje smarów. Stosowane w zakładach przemysłowych smary do form dzielą się na trzy rodzaje: zawiesiny wodne i wodno-olejowe; emulsje naftowe wodno-olejowe i wodno-mydlane; oleje maszynowe, produkty naftowe i ich mieszanki. Zawiesiny. Są to najprostsze smary, które stosuje się w fabrykach w razie braku innych smarów. Zalicza się do nich zawiesinę wapienną, kredową, glinianą i szlam (z odpadów otrzymywanych przy szlifowaniu wyrobów mozaikowych). Smary te rozmywają się jednak łatwo (segregator aktów prawnych).

Smary emulsyjne. Najbardziej trwałe i ekonomiczne są smary emulsyjne wodno-olejowe, np. przygotowane na bazie kwaśnego syntetycznego emulsolu. Emulsol jest to ciemnobrązowa ciecz, otrzymana przez zmieszanie oleju wrzecionowego (3t’°/o) i wielkocząsteczkowych kwasów syntetycznych (5%). Z emulsolu wykonuje się emulsję typu „olej w wodzie” : typu „woda w oleju”; emulsja ta jest bardziej wodoodporna (promocja 3 w 1).