Prasowanie artykułów warstwowych

Prasowanie artykułów warstwowych i kształtek w podwyższonej temperaturze. Żywicę poliestrową z dodatkiem odpowiedniej ilości inicjatora wylewa się lub rozprowadza pędzlem na folię tomofanową (wiskozową), a potem nakłada się pierwszą warstwę materiału wzmacniającego. Następnie nakłada się dalszą warstwę żywicy i znowu warstwę tkaniny wzmacniającej. Proces ten powtarza się aż do osiągnięcia laminatu pożądanej grubości (program uprawnienia budowlane na komputer). W końcu nakłada się ponownie folię tomofanową, którą spawa się z pierwszą podkładową warstwą folii, a następnie całość poddaje się prasowaniu.

Laminaty grubości ok. 3 mm z dodatkiem 1-2% nadtlenku benzoilu w paście wymagają prasowania ok. 2-P3 minut w temperaturze 125-P140 °C pod ciśnieniem 0,8-15 kG/cm². Przy grubościach ponad 3 mm należy przedłużyć czas utwardzania. Przy bardzo wielkich grubościach należy temperaturę obniżyć, gdyż ciepło reakcji może uszkodzić strukturę tworzywa (naprężenia wewnętrzne) (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Możliwe jest również prasowanie niektórych kształtek z zastosowaniem formy jednoczęściowej, podczas gdy rolę drugiej części (patrycy) spełnia tłok elastyczny.

 Jest to dotychczas najczęściej używana metoda wyrobu artykułów wzmocnionych. Do tego celu używa się precyzyjnych metalowych matryc i form dwuczęściowych (uprawnienia budowlane). Do produkcji większych serii stosuje się formy ze stali narzędziowej, żeliwa i aluminium. Najlepsze rezultaty zapewniają formy o powierzchni chromowanej. Formy mogą być ogrzewane parą, gorącą wodą albo olejem.

Formowane kształtki

Wstępnie formowane kształtki lub pocięte włókno wkłada się do ogrzewanej formy prasowniczej zawierającej określoną ilość żywicy poliestrowej (program egzamin ustny). Katalizowaną żywicę, zwykle pigmentowaną i zawierającą napełniacz, wlewa się wprost na materiał włóknisty (wzmacniający), po czym następuje zamknięcie formy. Czas prasowania (utwardzania) dostosowuje się do wielkości wypraski, temperatury, ilości inicjatora, rodzaju żywicy itp.; wynosi on orientacyjnie 2-3 minut przy wypraskach o grubości ściany 1,5-3 mm, temperaturze 110-130 °C i ciśnieniu w zakresie 2-35 kG/cm² oraz zastosowaniu ok. 2% nadtlenku benzoilu w paście jako katalizatora (opinie o programie).

Prasowanie przetłoczne i wtryskiwanie. Przy produkcji wielkoseryjnej stosuje się również przetłoczną metodę prasowania, lub jeszcze bardziej ulepszoną metodę wtrysku. Ponieważ utwardzanie żywicy poliestrowej trwa znacznie dłużej niż utwardzanie termoplastów, dla usprawnienia produkcji stosuje się przeważnie urządzenia z karuzelowym lub rewolwerowym układem kilku form przy jednym agregacie wtryskowym. Dzięki temu zyskuje się na czasie potrzebnym do utwardzania żywicy poliestrowej w formie, gdyż po wtrysknięciu żywicy i zaryglowaniu formy przesuwa się ją od dyszy do dalszego utwardzania, a tymczasem napełnia się dalsze formy (segregator aktów prawnych).

W celu przyspieszenia utwardzania stosuje się wstępne podgrzewanie form, które w razie potrzeby są następnie chłodzone, jeśli ciepło reakcji egzotermicznej mogłoby spowodować przegrzanie kształtki. Metoda wstępnego formowania zbrojenia szklanego wstępnie nasyconego żywicą (ang. pre-preg). Przy produkcji przemysłowej kształtek poliestrowych wzmocnionych ciętym włóknem szklanym stosuje się często tzw. metodę preformowania (formowania wstępnego). Włókno szklane 1 w pasmach, odwijane ze szpul, zostaje pocięte nożami 2 na kawałki jednakowej długości i wessane do komory 4, po czym opada na obracający się talerz 3 na dnie komory, w którym umieszczono blaszaną formę 5 z otworami (promocja 3 w 1). Powietrze zasysane przez te otwory za pomocą ekshaustora 6 powoduje opadanie prawie wszystkich włókien na formę, na której w krótkim czasie układa się równomierna warstwa włókien. Po zatrzymaniu urządzenia do cięcia i ekshaustora natryskuje się na warstwę włókien emulsję poliestrową za pomocą specjalnego pistoletu 7, a uformowaną kształtkę zdejmuje i przenosi do suszarki.