Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny rozpoczyna się od wprowadzenia palety lub podkładki do maszyny od strony tylnej. W określonym rytmie urządzenie przenośne maszyny podstawia podkładkę na stół roboczy pod zasobnik mieszanki betonowej, wyposażony w dozownik. Następuje kolejno opuszczenie formy na podkładkę i napełnienie formy mieszanką betonową przy ruchu poprzecznym dozownika (program uprawnienia budowlane na komputer).

Po ułożeniu pierwszej warstwy mieszanki robotnik obsługujący maszynę wkłada do formy gotowe zbrojenie, maszyna układa automatycznie drugą warstwę mieszanki betonowej, opuszcza na beton ciężką płytę dociskową oraz uruchamia wibrator. Po zawibrowaniu betonu na stole wibracyjnym i po podniesieniu płyty dociskowej oraz formy maszyna wypycha podkładkę z uformowanym elementem do przodu na urządzenie odbiorcze (np. wózek platformowy). Równocześnie maszyna wprowadza na stół formowania następną podkładkę i rozpoczyna następny cykl produkcyjny.

W przypadku produkcji płyt kanałowych dostawia się do maszyny agregat rdzeniowy, który po ułożeniu pierwszej warstwy mieszanki na dnie formy zostaje automatycznie wprowadzony do formy w celu uformowania kanałów, dalsze zaś czynności przebiegają jak przy produkcji płyt pełnych. Po zawibrowaniu betonu pod płytą dociskową i wygładzeniu przez nią górnej powierzchni uformowanego elementu, maszyna wyciąga automatycznie zespół rdzeniowy z formy (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Cykl produkcyjny jednego elementu żelbetowego na tej maszynie wynosi od 1 do 2 minut, zależnie od rodzaju, wielkości i ukształtowania produkowanego elementu. Jako przykład technologii produkcji drobnowymiarowych elementów strunobetonowych przedstawiono poniżej produkcję w formach bateryjnych elementów szklarniowych i elementów kompleksowych dla budownictwa rolniczego. Produkcję tych elementów uruchomiono w jednej z wytwórni prefabrykatów betonowych i żelbetowych (elementy dla budownictwa rolniczego) na dwóch torach roboczych jako doświadczalny oddział produkcji strunobetonów. Na jednym torze produkowano elementy szklarni, na drugim - elementy budynków rolniczych. Na każdym torze roboczym o dwudniowym cyklu produkcji wykonywano ok. 1000 m3 elementów strunobetonowych rocznie (uprawnienia budowlane).
Zastosowana tu metoda produkcji różni się od typowej metody produkcji na długich torach roboczych, używanej powszechnie do produkcji prefabrykatów średniowymiarowych w zmechanizowanych stałych wytwórniach, organizacją produkcji, sposobem wykonania torów oraz stosunkowo dużym nakładem pracy ręcznej. W hali mieszczą się dwa tory robocze o długości 66,9 m: tor stalowy 1 szerokości 1,6 m do produkcji elementów szklarniowych oraz tor żelbetowy 2 szerokość 1,8 m do produkcji elementów dla budownictwa rolniczego.

Tory naciągowe

W środku hali znajduje się stół rozwijalni strun. Obok torów naciągowych położone są pasy komunikacyjne (program egzamin ustny). Po jednej stronie hali znajduje sie skład wymiennych form i skład przykryw  do obróbki termicznej betonu na obydwu torach. Hala o rozpiętości 14,85 m w świetle ścian i długości 68,9 m wyposażona jest w suwnicę bramową z wyciągnikiem do układania form i wyjmowania ich z gotowymi elementami z toru przy rozformowywaniu oraz do układania i zdejmowania pokryw. Tory naciągowe wzniesione są ok 30 cm ponad poziom podłogi. Tor składa się ze stalowej konstrukcji nośne, i płyt żelbetowych tworzących podstawę dla form elementów szklarniowych, natomiast tor 2 składa się z żelbetowej konstrukcji nośnej i posadzki z płyt. Do obróbki termicznej parą niskoprężną służą pokrywy z blachy stalowej z izolacją, układane dla uszczelnienia w zamkach wodnych para rozprowadzana jest w torach przez dwie podłużne perforowane rury stalowe (opinie o programie).

W omówionym wyżej oddziale zastosowany został do produkcji elementów szklarniowych tor naciągowy, przenośny. Tor taki pomyślany jest jako urządzenie rozbieralne, składane z segmentów. Konstrukcję toru stanowi rama wykonana z profili stalowych, łączonych ze sobą za pomocą śrub. Tor tak ułożony jest wprost na nawierzchni betonowej w sposób umożliwiający swobodę odkształceń i nie wymaga zakładania głębokich, kosztownych i pracochłonnych w wykonaniu fundamentów przekazujących duże siły oporowe naciągu na podłoże, jak ma to miejsce w dużych budowanych dotychczas wytwórniach. W małym torze ze stalową ramą oporową wytwarza się układ zamknięty przenoszący w sposób prosty i łatwy duże siły naciągu (segregator aktów prawnych).

W przypadku gdy oddział lokalizowany jest na stałe, np. przy istniejącej wytwórni elementów żelbetowych, przenośną stalową ramę zastępuje się ramą żelbetową.
Głównymi urządzeniami mechanicznymi stanowiącymi wyposażenie toru stalowego przenośnego są  prasy o łącznym udźwigu 150 T i skoku roboczym tłoka prasy 80 cm.

Prasa toru żelbetowego składa się z dwóch lewarów hydraulicznych o łącznej sile naciągowej 350 T i skoku roboczym tłoka 66 cm. W czasie naciągu lewary posuwają się wzdłuż prowadnic  i prowadnic bocznych. Konstrukcję oporową strony czynnej stanowi rama oporowa 5, na której opierają się płyty kotwiące. Ściankę szczytową stanowi zamknięcie boczne toru (podczas obróbki termicznej w parze niskoprężnej) (promocja 3 w 1). Podobna ściana  znajduje się na drugim końcu toru od strony biernej.

Pokrywy naparzalni mają zamek wodny. Od strony biernej tor wyposażony jest w nieprzesuwną ramę oporową z płytami kotwiącymi.