Czas trwania powtórnego wibrowania

Formę bateryjną należy napełniać mieszanką betonową w 3 lub 4 warstwach z wibracyjnym zagęszczaniem każdej warstwy. Należy przy tym uważać, aby układanie mieszanki betonowej wykonywać poziomymi warstwami i żeby w dwóch przyległych kasetach formujących różnica poziomów warstw nie przekraczała 0,5 m, w przeciwnym przypadku możliwe będzie odkształcenie przegród pod wpływem ciśnienia mieszanki na boki ścianek. Przy prawidłowej organizacji doprowadzania mieszanki do form i jej zagęszczania czas trwania tej operacji można skrócić do 30-50 min (program uprawnienia budowlane na komputer).

Po zagęszczeniu mieszanki betonowej wygładza się górną powierzchnię wyrobów, a następnie pokrywa się matami lub folią z tworzyw sztucznych w celu zapobieżenia intensywnemu parowaniu wody z betonu w czasie obróbki cieplnej (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Rozwiązanie konstrukcji instalacji form bateryjnych, w której łączą się forma metalowa, źródło wibracji i komora obróbki cieplnej, pozwala na zastosowanie bardzo efektywnego zabiegu - powtórnego wibrowania mieszanki betonowej. Według danych w zestawach form bateryjnych celowe jest trzykrotne wibrowanie mieszanki betonowej po każdych 20-P30 min. w ciągu pierwszych 30-90 min. obróbki cieplnej (uprawnienia budowlane).

Czas trwania powtórnego wibrowania należy zwiększać w miarę zmniejszania się ciekłości mieszanki betonowej. Na przykład pierwsze powtórne wibrowanie w ciągu 60 s należy wykonać po 30-M0 min. od początku obróbki cieplnej, a następne w ciągu 90 s po 45H-60 min. i wreszcie przez 120 s po 60-7-90 min. Wymieniona kolejność i czas trwania powtórnego wibrowania zapewniły po obróbce cieplnej zwiększenie wytrzymałości wyrobów o 30-40% (program egzamin ustny).

Wyniki produkcyjnej kontroli efektywności powtórnego wibrowania mieszanki betonowej, przeprowadzonej w DSK-2 Gławmosstroja, wykazały realną możliwość intensyfikacji obróbki cieplnej, zmniejszenia zużycia cementu i podwyższenia jakości wyrobów (opinie o programie).

Ogólny czas trwania obróbki

Obróbkę cieplną wyrobów w formach bateryjnych przeprowadza się przez kontaktowe ich ogrzewanie poprzez przegrody grzejne. Podstawową właściwością tego rodzaju obróbki cieplnej jest prawie całkowite izolowanie ogrzewanego wyrobu od otaczającego środowiska; powinna być przy tym wykluczona wymiana wilgoci między betonem i nośnikiem ciepła dopływającym do zamkniętej przestrzeni przegrody grzejnej.

Przy obróbce cieplnej w formach bateryjnych, wprowadzając do przegród grzejnych parę o temperaturze ok. 100°C, można uzyskać szybkie podnoszenie temperatury w wyrobach do 85-F95°C, nie obawiając się odwadniania betonu i zmniejszenia jego wytrzymałości końcowej (segregator aktów prawnych).

Ogólny czas trwania obróbki cieplnej wynosi zwykle 8-M2 godz. i w znacznym stopniu jest określany przez cechy konstrukcyjne form bateryjnych i zależny jest od składu betonu i rodzaju stosowanego cementu, rozmieszczenia przegród grzejnych i innych czynników. Wybór optymalnego reżymu obróbki cieplnej jest zwykle ustalany na drodze doświadczalnej z uwzględnieniem wszystkich konkretnych warunków produkcji.

Przy eksploatacji zestawu form bateryjnych w wielu wytwórniach zaobserwowano nierównomierne nagrzewanie wyrobów w formach wskutek nieprawidłowej organizacji doprowadzania pary do przegród grzejnych. Na przykład podawanie pary do górnej strefy przegród powodowało duży spadek temperatury na wysokości ogrzewanych wyrobów, szczególnie w początkowym okresie obróbki cieplnej. Dla uniknięcia tego zjawiska parę należy doprowadzać do przegród grzejnych przez perforowaną rurę z otworami o średnicy 3-5 mm i z zasklepionym czołem, umieszczoną w dolnej części przegrody (promocja 3 w 1).

Dobry okazał się system eżekcyjny zaopatrywania instalacji form bateryjnych w parę, zapewniający dość dobre przemieszanie mieszanki parowo-powietrznej w przegrodach grzejnych formy bateryjnej, jak również pozwalający zautomatyzować proces obróbki cieplnej.