Ekonomiczna metoda uprawnienia budowlane

Ostatnio opracowano nową bardzo ekonomiczną metodę tzw. Unipol, przy której zużycie spoiwa wynosi zaledwie ok. 140 kG/m3 (program uprawnienia budowlane na komputer).
Poniżej podane są w skrócie bliższe dane o czterech stosowanych obecnie w Polsce metodach produkcji gazobetonów. Beton lekki belitowy (BLB).

Beton belitowy jest produkowany na cemencie belitowym i kruszywie krzemianowym. Pory powstają wskutek wytwarzania się gazu wewnątrz masy w wyniku reakcji proszku glinowego z rozpuszczonymi w wodzie składnikami alkalicznymi. Beton belitowy utwardzany jest w autoklawach parą wodną nasyconą, o ciśnieniu 8-10 atn (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Piasek używany do produkcji betonu belitowego powinien zawierać minimum 90% krzemionki (Si02), wykazywać zdolność tworzenia ze spoiwem trwałych krzemianów, a pod względem zawartości zanieczyszczeń organicznych nie przekraczać granicy wzorcowej wg PN-59/B-06714. Cement belitowy zawiera ok. 40% belitu, czyli krzemianu dwuwapniowego - 2CaO SiOz. Cement ten produkuje cementownia „Wejherowo”.

Początek wiązania wg Vicata powinien następować w okresie od 1 do 3,5 godz., koniec - w okresie 4 do 6 godz. Cement belitowy nie powinien zawierać żadnych domieszek poza gipsem surowym jako regulatorem wiązania (uprawnienia budowlane).

Inne wymagania - o przydatności proszku glinowego do produkcji decyduje wynik badania przeprowadzonego na próbnych wyrobach wykonanych w skali technicznej. Szlam piaskowy otrzymany z przemiału piasku na mokro w młynach kulowych powinien posiadać ciężar objętościowy w granicach 1,55 - 1,68 kG/1 oraz powierzchnię właściwą 1700-4-2000 cm2/g. Dodatek wapna hydratyzowanego powinien wynosić m.in. 1% w przeliczeniu na CaO.

Proces technologiczny

Proces technologiczny wytwórni betonów belitowych (BLB) jest oparty na cemencie belitowym i szlamie piaskowym (program egzamin ustny).

Piasek pobierany z hałdy podawany jest podnośnikiem kubełkowym l i przenośnikiem do zasobnika. Z zasobnika piasek kierowany jest bezpośrednio do młyna kulowego, do którego dostarczona jest również woda. W wyniku przemiału piasku na mokro powstaje szlam, który spływa rynną do zbiornika ciśnieniowego (tzw. przenośnika pneumatycznego), do którego dostarcza się również wapno hydratyzowane oraz świeże odpady z mieszarki (opinie o programie).

Szlam ze zbiornika przetłaczany jest za pomocą sprężonego powietrza do zbiornika wyposażonego w mieszadło, a następnie - do dozownika. Jednocześnie cement podawany podnośnikiem do zasobnika, trasportowany jest dalej (w miarę potrzeby) do zasobnika przejściowego, za pośrednictwem przenośników i podnośnika. Z zasobników szlam i cement podawany jest do dozownika i wagonowego dozownika cementu, szlam i cement podawany jest do mieszarki a następnie, w których następuje dokładne wymieszanie wszystkich składników.

Tak przygotowany zarób wylewa się do form, a po wstępnym związaniu masy skrawa się przerosty i kroi masę na bloki krajalnicami - podłużną i poprzeczną. Skrawki przerostów po wymieszaniu w mieszarce dodawane są do szlamu w przenośniku pneumatycznym. Formy z pokrojoną masą zestawia się na wózki i wprowadza do autoklawu. Po okresie naparzania następuje rozformowanie gotowych elementów i transport na plac składowy (segregator aktów prawnych).

Silikat wolnotężejący jest to beton komórkowy produkowany na spoiwie wapiennym i piasku mielonym na mokro wspólnie z żużlem paleniskowym i wapnem hydratyzowanym. Spulchnienie masy następuje wskutek gazu powstającego wewnątrz masy w wyniku reakcji proszku glinowego z alkalicznym roztworem wodnym. Utwardzenie wyrobów z silikatów wolnotężejących odbywa się w autoklawach w atmosferze nasyconej pary wodnej pod ciśnieniem 8-10 at n. Piasek do produkcji silikatu wolnotężejącego powinien odpowiadać tym samym wymaganiom jak do produkcji BLB. Żużel paleniskowy do tych wyrobów (SW) może być używany z bieżącej produkcji po ostudzeniu go wodą; żużel paleniskowy ze zwałów może być również użyty (frakcje powyżej 4 mm).

Żużel nie powinien jednak zawierać zanieczyszczeń obcymi ciałami stałymi (ziemia, elementy skał i cegieł, drewno, szamot, odpady metalowe itp.). Zawartość niespalonego węgla nie powinna przekraczać 10%, zaś zawartość siarki w postaci siarczków - 0,2%. Niezależnie od powyższego przydatność żużla paleniskowego do produkcji betonów komórkowych należy stwierdzić na podstawie prób (promocja 3 w 1). W wypadku braku odpowiedniego żużla można zastąpić go cementem w ilości 20-50 kG/m3.