Elementy i konstrukcje z betonu kablowego

Elementy i konstrukcje z betonu kablowego mogą być wykonywane jako prefabrykowane bądź jako monolityczne, w przeciwieństwie do elementów i konstrukcji z betonu strunowego, które wytwarzane są wyłącznie jako prefabrykowane. Elementy kablobetonowe mogą być wykonywane o dowolnej długości, natomiast prefabrykaty strunobetonowe podlegają pod tym względem ograniczeniom (program uprawnienia budowlane na komputer).

Długość elementów strunobetonowych nie może być mniejsza od 5 m ze względu na niepełne sprężenie w strefach przypodporowych i konieczność zachowania pewnych długości na obydwu końcach dla umożliwienia przeniesienia naprężeń sprężających ze strun na beton (przez przyczepność), z drugiej zaś strony nie może być większa niż 30 m ze względu na trudności transportu.

Mimo tych ograniczeń beton strunowy ma znacznie szersze zastosowanie w budownictwie niż beton kablowy. Wynika to przede wszystkim ze względów ekonomicznych, bowiem produkcja elementów strunobetonowych jest tańsza. Niższy koszt wytwarzania elementów strunobetonowych spowodowany jest głównie masową zmechanizowaną wielkoseryjną produkcją fabryczną oraz mniejszym zużyciem stali strunowej (o mniejszych średnicach strun, a tym samym o większej wytrzymałości) (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Z powyższych przyczyn jak również na skutek większej odporności ogniowej beton strunowy znalazł powszechne zastosowanie w produkcji elementów prefabrykowanych o masowym zapotrzebowaniu, podczas gdy z betonu kablowego wykonywane są głównie pojedyncze obiekty o dużej rozpiętości (uprawnienia budowlane).

W produkcji prefabrykatów strunobetonowych stosowane są różne technologie, przy czym każdą z nich zaliczyć można do jednej z następujących grup metod:
- metoda długich torów naciągowych,
- metoda form oporowych,
- metoda stołów obrotowych,
- metoda elektrotermiczna.

Przykłady produkcji metodą długich torów i metodą form oporowych po dane są w rozdziale 9 niniejszego tomu (program egzamin ustny).
Z wymienionych metod powszechne zastosowanie znalazły dwie pierwsze metody: długich torów naciągowych i form oporowych. W zależności od warunków miejscowych, stanu rozwoju konstrukcji sprężonych w budownictwu danego kraju, typów prefabrykatów sprężonych, ilościowego zapotrzebowani; poszczególnych rodzajów prefabrykatów itp. - jedna z powyższych metod może być bardziej efektywna i korzystna.

Ogólnie można powiedzieć, że metoda długich torów jest niezastąpiona w etapie rozruchu produkcji konstrukcje sprężonych, gdy w danej wytwórni musi się produkować różnego typu elementy w krótkich seriach przy częstych zmianach form w związku z opracowywaniem nowych ulepszanych rozwiązań elementów.

Dlatego też metodę długich torów uznaje się za metodę bardziej odpowiednią do produkcji wieloasortymentowej przy stosunkowo częstych zmianach asortymentu wyrobów (opinie o programie). Najbardziej nowoczesne specjalizowane rozwiązania technologiczne oparte na metodzie długich torów dostosowane są już do zmechanizowanej produkcji jednego tylko typu prefabrykatów lub jednego rodzaju prefabrykatu o kilku odmianach (wymiarach).

Metoda form oporowych

Metoda form oporowych natomiast jest metodą specjalizowaną o wysokim stopniu mechanizacji, przeznaczoną do wielkoseryjnej produkcji jednego tylko typu prefabrykatu.
Głównymi zaletami metody długich torów są:

- łatwość zmiany przekrojów, długości oraz typów prefabrykatów zależnie od potrzeby,
- proste i stosunkowo tanie formy do produkcji prefabrykatów,
- możliwość sprężania od razu wszystkich elementów toru roboczego, co zmniejsza liczbę oddzielnych procesów naciągowych niezbędnych w metodzie form oporowych (segregator aktów prawnych).

Do najważniejszych wad tej metody zalicza się:
- znaczne nakłady inwestycyjne przy budowie wytwórni, związane głównie z dużymi wymiarami hal produkcyjnych,
- bardzo długi okres cyklu inwestycyjnego, niekiedy kilka razy dłuższy niż w innych metodach.
- wielką liczbę poszczególnych czynności procesu produkcyjnego i trudności ich zmechanizowania,
- utrudniony i długi cykl obróbki termicznej, co znacznie przedłuża cykl produkcji podczas gdy w metodzie długich torów cykle produkcyjne wynoszą najczęściej 16 do 24 godzin, to w metodach form oporowych - zwykle od 5 do 8 godzin.

Podstawowymi zaletami metody form oporowych (o wielu odmianach) są:
- stosunkowo niskie nakłady inwestycyjne budowy wytwórni,
- znacznie krótszy cykl budowy wytwórni niż wytwórni w metodach długich torów,
- krótsze cykle produkcyjne niż w innych metodach,
- większa niż w metodzie długich torów możliwość wprowadzenia całkowitej mechanizacji wszystkich czynności procesu produkcyjnego oraz znacznie łatwiejsza możliwość zastosowania automatyzacji całego procesu produkcyjnego (promocja 3 w 1).

Do głównych wad metody form oporowych zalicza się:
- duży koszt form i znaczne zużycie stali na ich budowę,
- możliwość produkcji tylko jednego typu elementu,
- konieczność oddzielnego naciągu strun w każdym elemencie.