Linia wytwarzania filiżanek

Linia wytwarzania filiżanek zbudowana wspólnie przez firmy zachodnioniemieckie „Zeidler”, „Lippert” i „Riedhammer” obejmuje wszystkie operacje od formowania filiżanek do szlifowania wypalonych szkliwionych filiżanek włącznie. Linia uzupełniona jest czterema agregatami formująco-susząco-wykończeniowymi firmy „Zeidler”; na linii znajdują się pionowe przenośniki gromadzące firmy „Lippert” i dwa piece saniowo firmy „Riedhammer”. Piec do wypalania poszkliwionych wyrobów w temperaturze 950°C ma długość 40 m, pole przekroju 900x 250 mm (program uprawnienia budowlane na komputer).

Czas wypalania w piecu wynosi 60 min. Piece do wypalania wyrobów poszkliwionych w temperaturze 1380-fl400°C mają długość 60 m, czas wypalania 105 min. Wydajność linii 60 tys. filiżanek na dobę przy pracy trzyzmianowej pieców i pracy dwuzmianowej pozostałych urządzeń; linię obsługuje 26 ludzi.

Formowanie dużych wyrobów płaskich i drążonych. Półautomatyczną linię formowania i szkliwienia wyrobów nie wypalonych do jednorazowego wypalania opracowała firma „Dorst”. Kolejność urządzeń i operacji: podawanie galet masy 1, cięcie galet masy 2, rozprowadzanie półfabrykatu na urządzeniu trój wrzecionowym 3, przenoszenie półfabrykatu na jednowrzecionowy półautomat formujący 4 (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Operację przestawiania uformowanego wyrobu na przenośnik do pierwszego suszenia 5 w formie lub na formie wykonuje się ręcznie; miejsce operatora zaznaczono kółkiem z dwoma czarnymi segmentami. Wykończanie na urządzeniu 6 i przytwierdzanie uszek na urządzeniu 7 połączono z operacjami ręcznymi (miejsca operatora są pokazane) (uprawnienia budowlane). Zależnie od rodzaju produkcji stosuje się albo suszarkę półkową, albo suszy przy zastosowaniu promieni podczerwonych 8. Następnie przeprowadza się szkliwienie na urządzeniu 9 natryskującym szkliwo na wysuszony czerep, przestawienie wyrobów na półki przenośnika oraz ich przewiezienie do czyszczenia spodów 10 (w przypadku wyrobów porcelanowych) i do wypalania ,,na ostro” po poszkliwieniu (program egzamin ustny).

Operacja przytwierdzania dwóch uszek

Linia daje do 400 dużych wyrobów na godzinę; obsługuje ją 6 ludzi. Uszka do filiżanek wykonuje się z masy o wilgotności 19-22% przez tłoczenie za pomocą półautomatów. D > przecinania uszek może być stosowany automat firmy „Netsch”, model 590, rozdzielający parę uszek i doprowadzający je przenośnikiem na miejsce ich przytwierdzania do filiżanek. Wydajność automatu 55 podań na minutę, zapotrzebowanie na moc 0,12 kW (opinie o programie).

Operacja przytwierdzania dwóch uszek w pozycji pionowej lub poziomej może być przeprowadzona przy użyciu podwójnego urządzenia firmy „Dorst”, model NM 0/2. Wyroby podsuszone do stanu stwardnienia przesuwają się na przenośniku 1, operator B przestawia je z przenośnika na ramię 7 urządzenia i w ślad za tym przestawia wyrób z uchwytami z ramienia 6 na półki suszarki 9. W pozycji 3 wyrób poddaje się odmuchiwaniu i skierowuje na pozycję 5 w celu automatycznego przyklejenia dwóch uszek przy ręcznym podawaniu ich (operator A) z szafy zbiorczej 8, w której należy utrzymywać niezbędną wilgotność (segregator aktów prawnych).

Wydajność automatu 230-900 szt./h, moc pobierana 0,5 kW. Półsuche formowanie mas ceramiki szlachetnej o wilgotności np. 6-i-8% można na razie zastosować tylko do mas fajansowych ze zwiększoną zawartością wiążącego składnika ilastego. Badania Ukraińskiego Naukowo-Badawczego Instytutu Przemysłu Szklarskiego (UNIISP) [558] wykazały, żo proces takiego prasowania jest trójstopniowy, a mianowucie: stopień pierwszy — ciśnienie 7,5y8 MPa (75-f80 kG/

/cm²), drugi 15-6 MPa (150-M00 kG/cm²), trzeci 35-50 MPa (350-500 kG/cin²). Biuro konstrukcyjne UNIISP opracowało konstrukcję prasy-auto- matu PRB-1 do formowania małych talerzy fajansowych. Wydajność prasy, zgodnie z projektem G00 szt./h, ogólny nacisk 980 kN (100 T), pobór mocy 5 kW. Ze względów ekonomicznych formowanie takio jest korzystne, ale sama metoda nie została jeszcze opanowana (promocja 3 w 1).