Masa szklana

Roztopiona w wannie szklarskiej płynna masa szklana o stałym składzie chemicznym zostaje strumieniem wlewana do kadzi z wodą, w której dzięki ochłodzeniu zostaje rozbita na wielkie granule szkła, stanowiące surowiec do produkcji szkła piankowego (program uprawnienia budowlane na komputer).

Granule szkła zostają skruszone na gniotowniku na części drobniejsze. Skruszone w ten sposób szkło łącznie z dodanym do niego .środkiem pieniącym w ilości około 1-1,5% zostaje zmielone w młynach kulowych na proszek z doprowadzeniem do średniej granulacji około 0,15 mm. Do środków pieniących należą: koks, antracyt, węgiel drzewny, grafit i inne.
Szkło sproszkowane wsypywane jest w ściśle określonej ilości do form z ceramiki ogniotrwałej. Forma z nasypanym proszkem szklanym. Składa się ona z luźno zestawionych ze sobą następujących części: dna z blachy o grubości 4-5 mm, boków z czterech oddzielnych sztabek z ceramiki ogniotrwałej, zakładanych swobodnie na siebie i obwiązanych dokoła poziomo drutem oraz z luźno wkładanej do formy pokrywy z blachy grubości 4-5 mm (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przed wsypaniem masy sproszkowanej do formy dno jej, ramę ceramiczną i pokrywę smaruje się pastą z piasku i gliny ogniotrwałej w celu utworzenia warstwy izolacyjnej i uniknięcia przylepiania szkła piankowego do elementów form. Po wsypaniu szkła sproszkowanego do formy zostaje ono rozgarnięte i wyrównane
równaczem oraz przykryte pokrywą stalową. Nasypany proszek stanowi warstwę grubości około 2 cm (uprawnienia budowlane). Formy ustawiane są jedna na drugą na wózkach stalowych. Poszczególne formy przedzielone są między sobą bloczkami ceramicznymi. Na wózkach ustawiony jest ruszt z dużych bloków ceramicznych, stanowiących podstawę dla form i chroniących wózek przed działaniem wysokiej temperatury. Przeciętnie na 1 wózek ustawia się około 25-30 form. Z każdej formy otrzymuje się 1 płytę szkła piankowego o standartowym wymiarze 500 X 250 X (70-80) mm. W ten sposób z 1 wózka otrzymuje się przeciętnie 3-b3,5 nr płyt.

Zmontowany wózek wtacza się wraz z formami do pieca muflowo-tunelowego opalanego gazem generatorowym w którym materiał przechodzi stopniowo przez wszystkie strefy obróbki termicznej, a mianowicie przez strefę podgrzania, spiekania, pienienia, stabilizacji piany, odprężenia studzenia. Środki pieniące w temperaturze spiekania szkła, wynoszącej około 800°C, przechodzą z fazy stałej w fazę gazową spieniając masę szklaną. Rosnąca masa podnosi pokrywę, której zadaniem jest nadanie górnej powierzchni tej masy względnie regularnych kształtów (program egzamin ustny).

Rozładowanie wózków i demontaż form

Po kilkudziesięciu godzinach wózki wychodzą z pieca i mają temperaturę około 40-50°C. Następuje teraz rozładowanie wózków i demontaż form. Płyty zostają skierowane do krajalni, gdzie są krajane na piłach tarczowych do ustalonych wymiarów. W naszej produkcji ustaliły się wymiary 500 X 250 mm, 250 X 250 mm i 250 X 125 mm. Polską metodę produkcji charakteryzują następujące odrębne cechy:
- Całkowita obróbka termiczna odbywa się w jednym tylko piecu muflowo-tunelowym. Znane metody zagraniczne stosują obróbkę kolejno w 2 piecach (opinie o programie).
- Formy wykonywane z elementów ceramicznych. Zagranicą stosowane są formy ze specjalnej żaroodpornej stali.
- Formy są ustawiane na całą wysokość pieca.

Szkło piankowe należy do tej grupy nowych materiałów, która ze względu na swe wyjątkowo korzystne cechy fizyko-mechaniczne rokuje wielkie nadzieje na przyszłość. Szkło piankowe produkowane obecnie w drobnych jak na potrzeby budownictwa ilościach jest jeszcze na razie materiałem kosztownym. Jedyną drogą do potanienia każdego nowego materiału, a więc i szkła piankowego, jest znalezienie najwłaściwszego dla niego zastosowania w budownictwie i umasowienia produkcji.

Poszukiwania właściwego zastosowania szkła piankowego powinny iść w następujących kierunkach:

a) Zbadanie możliwości produkowania prefabrykatów pianoszklanych z wtopionym w szkło zbrojeniem (segregator aktów prawnych).
Jak wynika z opisu procesu produkcji szkła piankowego, nie może tu mieć miejsca zalanie ułożonego w formach zbrojenia płynną masą piano- szklaną. Zbrojenie powinno być ułożone w formie w warstwie proszku szklanego i przejść w niej cały proces obróbki cieplnej. Należy liczyć się z trudnościami zachowania położenia zbrojenia w wymaganym poziomie, z wyżarzaniem go w wysokiej temperaturze i z wpływem niejednakowych skurczów zbrojenia i szkła w trakcie oziębienia. Uzyskanie jednak prefabrykatów w postaci bloków o długości np. 1 m nawet z wyżarzonym, a więc osłabionym zbrojeniem, byłoby dużym osiągnięciem i stworzyłoby możność otrzymania prostego w montażu przekrycia dachowego.

b) Nadawanie drogą obróbki mechanicznej ściankom bloków takich profilów, jakie odpowiadają wymaganiom prefabrykacji.
Profile ścianek bloków zależałyby od tego, czy bloki przeznaczone byłyby do prefabrykatów w postaci płyt o grubości równej grubości bloków pianoszklanych, czy też do prefabrykatów wielkowymiarowych w postaci np. panwi z płytą pianoszklaną lub innych elementów (promocja 3 w 1).