Metoda klinowa uprawnienia budowlane

Produkcja płyt żebrowych strunobetonowych metodą klinową. Do nowoczesnych rozwiązań technologicznych zalicza się stosowaną w CSRS metodę klinową produkcji płyt żebrowych o wymiarach 600 X 120 X 29 cm z betonu strunowego dla budownictwa przemysłowego. Płyty te sprężone są strunami 0 3 mm umieszczonymi w żebrach skrajnych (po 12 0 3 mm) (program uprawnienia budowlane na komputer).

Ułożenie strun w tych żebrach przeprowadza się w ten sposób, że nawija się strunę na dwa kliny stalowe umieszczone na końcach stalowej rozpórki o wymiarach odpowiadających płycie żebrowej, po czym kliny te z nawiniętą struną przemieszcza się na formę matrycową zaopatrzoną na czołach w stalowe bloki oporowe. Przemieszczenia klinów na matrycę dokonuje się przez ich pobijanie; kliny przesuwając się po powierzchni klinowej bloków oddalają się od siebie o określoną długość Al, w wyniku czego następuje wydłużenie strun. Wydłużenie to jest tak dobrane, aby w stali strunowej powstało założone naprężenie (130 kG/mm2) (program uprawnienia budowlane na ANDROID)..

Procesy nawijania strun na kliny i nasadzanie klinów na bloki oporowe matrycy połączone ze sprężeniem strun przeprowadzane są w specjalnie w tym celu skonstruowanej maszynie - automacie, która przeprowadza te czynności w 3 etapach. W pierwszym etapie maszyna pobiera z urządzenia zapasowego kliny, w drugim etapie nawija strunę na kliny, wreszcie w trzecim - nasuwa kliny z nawiniętymi strunami na bloki matrycy, wywołując sprężenie strun. Operacje te przeprowadzane są przez maszynę automatycznie w cyklu 6-minutowym na podstawie aparatury programowej. Czynności obsługi ograniczają się tu tylko do kontroli tablicy technologicznej, prowadzonej przez jednego pracownika (uprawnienia budowlane).

Produkcja płyt według powyższej technologii odbywa się metodą taśmową. Linia produkcyjna składa się z dwóch torów roboczych I i II, z których tor I jest torem produkcyjnym, a tor II - pomocniczym. Forma matrycowa rozformowana po zakończeniu poprzedniego cyklu produkcyjnego toru II zostaje przesunięta przesuwnicą na torze produkcyjnym I. Na stanowiskach przeprowadzane są kolejno operacje czyszczenia i smarowania formy za pomocą odpowiednich urządzeń mechanicznych (szczotkowych i natryskowych) oraz ustawienie siatki zbrojeniowej ze stali zwykłej. Tak przygotowana matryca przesuwa się na rolkach do automatu, gdzie zostaje na nią nasunięte na klinach zbrojenie w stanie naprężonym. Po zakończeniu operacji sprężania metodą klinową forma opuszcza automat zostaje uzupełniona bocznymi ściankami oraz dodatkowymi wkładkami formującymi (program egzamin ustny).

Stół wibracyjny

Następnie forma przechodzi na torze rolkowym z szybkością 60-80 m/godz na stanowisko formowania i zagęszczania na stole wibracyjnym. Z następnych z kolei stanowisk 8 elementy przesuwane są przesuwnicą na tor pomocniczy II, skąd suwnica 10 przenosi poszczególne formy do komór obróbki termicznej 9 i układa je jedna na drugiej w stosach. Ostatnią górną formę w stosach przykrywa się płytą grzejną. Do każdej formy od strony dolnej oraz do każdej przykrywy podłącza się przewody pary i uruchamia się jej dopływ. W ten sposób przeprowadzona zostaje skrócona obróbka termiczna w zamkniętych formach. Elementy nagrzewane są w temperaturze około 90°C przez okres 5 godzin. Po tym okresie suwnica wyjmuje formy z elementami, które uzyskały w tym czasie wytrzymałość 350 kG/cm2 i ustawia je na torze rolkowym II na stanowisku  (opinie o programie).

Na torze tym przesuwającym się w kierunku odwrotnym do ruchu toru I zdejmuje się z każdej formy ścianki boczne. W ciągu 30-minutowego przesuwania się form do końca toru następuje studzenie betonu odkrytych elementów. Na końcowych stanowiskach toru II następuje przecięcie strun na blokach oporowych formy i przeniesienie sprężenia strun na beton elementów. Gotowe elementy przewozi się na miejsce składowań, i poza halę produkcyjną, a matrycę formy przesuwa się przesuwnicą na ter produkcyjny I do następnego cyklu produkcyjnego (segregator aktów prawnych).

W początkowym okresie płyty wielootworowe (kanałowe) były wykonywane z mieszanek betonowych o konsystencji plastycznej przy opadzie stożka 1-4-3 cm, w związku z czym wprowadzone do płyt - przed ich uformowaniem - metalowe rdzenie dla wytworzenia kanałów musiały pozostawać w płytach po zawibrowaniu przez okres 2-4-4 godzin. Obecnie produkuje się płyty wielootworowe z mieszanek betonowych o konsystencji wilgotnej i wyższych markach cementu oraz stosuje się znacznie efektywniejsze metody zagęszczania betonu - najczęściej przez wibrowanie pod dodatkowym obciążeniem. Pozwala to na wyciąganie rdzeni natychmiast po zagęszczeniu i na otrzymywanie wyrobu o znacznie lepszej jakości i większej dokładności wykonania. Wibrowanie elementów pod dodatkowym obciążeniem może być zastosowane w metodzie zagęszczania na stołach wibracyjnych lub w metodzie zagęszczania za pomocą rdzeni wibrujących.

Rdzenie wibrujące są to rury stalowe z umieszczonymi wewnątrz nich j wibratorami. Rdzenie mają przekrój okrągły lub owalny i są przymocowane w sposób stały lub przegubowy do poprzecznej podstawy belkowej. Konstrukcja rdzeni pozwala na wykonywanie ruchów zwrotnych, to jest wsuwania ich do formy i wyciągania z betonu. Sposób wibrowania za pomocą rdzeni wibrujących znajduje zastosowanie głównie w produkcji płyt metodą ślizgową (promocja 3 w 1).