Metoda prasowania wysokociśnieniowego uprawnienia budowlane

Metoda prasowania wysokociśnieniowego stosowana jest od dawna (od 1890 r.) w produkcji płytek podłogowych, płyt chodnikowych i innych drobnych elementów budowlanych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Małe elementy płytowe mogą być formowane tą metodą albo przy użyciu zaprawy suchej (o naturalnej wilgotności mieszanki cementowo-piaskowej), albo przy użyciu zaprawy o konsystencji płynnej. W pierwszym przypadku uformowane w prasie hydraulicznej pod ciśnieniem ok. 300 kG/cm2 (od 200 do 300) elementy, np. płytki posadzkowe, układane są na platformie wózkowej i wprowadzane są do basenu wodnego (w którym pozostają np. przez okres jednej doby) dla umożliwienia pobrania przez beton koniecznej do procesu hydratacji ilości wody (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W drugim przypadku prasowanie płyt przeprowadza się pomiędzy dwiema warstwami papieru filtrującego w celu wyciśnięcia i odprowadzenia nadmiaru wody z zaprawy (lub betonu drobnoziarnistego). Uformowane płyty wyciągane są z formy za pomocą uchwytu próżniowego i składowane w magazynie lub na placu składowym na okres wiązania i twardnienia.

Głównymi trudnościami w stosowaniu metody prasowania wysokociśnieniowego do formowania elementów wielkopłytowych są:
- trudności skonstruowania i wykonania prasy o ciśnieniu dostatecznym dla uformowania i pełnego zagęszczenia betonu,
- wysoki koszt wykonania prasy odpowiednio efektywnej pod względem ekonomicznym (która mogłaby się zamortyzować przy produkcji odpowiadającej zapotrzebowaniu),
- konieczność wykonania osobnej prasy dla każdego typu elementów (uprawnienia budowlane).

Praktycznie nie ma możliwości wykonania prasy o ciśnieniach 100 do-300 kG/cm2, jakie są stosowane do produkcji np. płytek lub płyt chodnikowych.

Produkcja elementów wielkopłytowych

Dla zastosowania ciśnień tego rzędu przy produkcji elementów wielkopłytowych konieczne by było skonstruowanie prasy wywołującej ciśnienie 15 000 do 45 000 ton - w przypadku płyt o powierzchni 600 X 250 cm (program egzamin ustny).

nad zastosowaniem metody prasowania wysokociśnieniowego do produkcji dużych płyt stropowych doprowadziły jednak w ciągu ostatnich kilku lat do praktycznego rozwiązania wymienionych wyżej - zdawałoby się niepokonalnych - trudności technicznych w tzw. systemie „Go-Con Concrete”, opracowanym przez ośrodek naukowy Building Research Station w Wielkiej Brytanii. Podstawową zasadą systemu jest zastosowanie do produkcji wielkich płyt prasy o znacznie niższych ciśnieniach niż ciśnienia używane w produkcji małych elementów płytowych (opinie o programie). Badania przeprowadzone przez wyżej wspomniany ośrodek naukowy nad zależnością wytrzymałości betonu dużych płyt od wielkości ciśnienia i czasu prasowania wykazały bowiem, że można uformować element płytowy z betonu drobnoziarnistego o konsystencji ciekłej w prasie hydraulicznej w ciągu kilku minut pod ciśnieniem rzędu 30 do 40 kG/cm2, a więc pod ciśnieniem prawie dziesięciokrotnie mniejszym niż ciśnienia stosowane przy produkcji małych elementów.

Dla usunięcia drugiej podstawowej trudności, tj. konieczności wykonywania oddzielnych pras dla każdej wielkości płyty stropowej, zastosowano w systemie Go-Con Concrete prasę złożoną z kilku segmentów (obudowy prasy i stołu) oraz szeregu cylindrów hydraulicznych. Prasa jest montowana z segmentów w wytwórni lub na dużej budowie i jest przystosowana do produkcji kilku typów płyt pełnych o różnych wymiarach. Zależnie od wielkości wytwarzanych płyt uruchamiane są poszczególne cylindry hydrauliczne w liczbie dostatecznej dla uzyskania dostatecznego i optymalnego ciśnienia jednostkowego prasowania, ustalonego drogą prób w zależności od grubości płyty oraz od składu i konsystencji mieszanki betonowej (segregator aktów prawnych).

Produkcja elementów metodą Go-Con Concrete. Podstawowymi urządzeniami mechanicznymi w tej metodzie są: prasa hydrauliczna i specjalne formy dostosowane do wykonywania płyt różnej wielkości. Prasa hydrauliczna o ciśnieniu maksymalnym 5000 ton została skonstruowana do produkcji płyt o szerokości 2,5 m, odpowiadającej wysokości pokoju oraz o długości maksymalnej 6,0 m. Prasa zmontowana jest z 6 segmentów, z których każdy wyposażony jest w jeden cylinder hydrauliczny. Obudowa prasy 9 składa się z prefabrykowanych stalowych ram, podtrzymujących parami poszczególne cylindry.

Prasa do produkcji płyt 6 m ma 12 ram, każda o ciężarze 13 ton. Nad każdym cylindrem zamontowany jest stół prasy. Na stole ułożona jest podstawa formy z regulowanymi ramami formy. Forma wypełniona mieszanką betonową na stanowisku formowania (poza prasą) wprowadzana jest na stół prasy na rolkach leżących na wspornikach obudowy ramowej prasy (promocja 3 w 1).

Formę po wypełnieniu mieszanką betonową nakrywa się przed wprowadzeniem jej do prasy perforowaną płytą 6 w celu odprowadzenia wyciśniętej z betonu wody. Wyciśniętą z be tonu wodę w trakcie operacji prasowania odprowadzają przewody rurowe umieszczone w kanaliku pod stołem.