Metody technologiczne

Stosownie do kryteriów koordynacji modularnej ustalonych w normie PN-62/B-02354 można stwierdzić, że dotychczas produkowane bloczki są skoordynowane tylko jednowymiarowo (wymiar 49 cm). Jednakże należy podkreślić, że wymiar ten nie odpowiada wymiarom uprzywilejowanym 3M i 6M, tzn. 30 i 60 cm (program uprawnienia budowlane na komputer). Pozostałe dwa wymiary mieszczą się w ciągu modularnym, opartym na submodule, charakteryzującym się wyrazem ogólnym a więc odpowiadają warunkom koordynacji.

Niezależnie od tego stosowane dotychczas w produkcji metody technologiczne oraz przestarzały sprzęt (krajalnice) nie pozwalają na uzyskanie założonej tolerancji wymiarowej, która pozwalałaby na uzyskanie spoiny w murach nie większej niż 1 cm.
Znajduje to swoje odzwierciedlenie również w przyjętych, w normie branżowej BN-62/6745-01 Zjednoczenia Przemysłu Silikatowego, dopuszczalnych odchyleniach wymiarowych, które np. dla długości bloczku w gatunku 1 wynoszą ± 8 mm. Niemniej jednak wiadomo, że o wytrzymałości muru decyduje nie wytrzymałość kostki, lecz wytrzymałość półbloku i to wytrzymałość słupowa określona na próbkach, o przekroju ok. 24 X 24 cm (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Pogląd na temat wyboru wielkości próbki, której wytrzymałość wchodzi do wzoru na nośność muru, w skrócie sprowadza się do wykazania, że drogą odniesienia wytrzymałości muru do wytrzymałości półbloku można uzyskać najbardziej dokładny wzór na wytrzymałość muru, wykazujący najmniejszą średnią odchyłkę od wyników doświadczeń wykonanych przy użyciu betonów komórkowych o różnych recepturach i technologii (uprawnienia budowlane). Odniesienie wytrzymałości muru do wytrzymałości kostki, zwłaszcza suchej, prowadziło do ustalenia o wiele mniej dokładnego wzoru, nie wykorzystującego należycie nośności materiału.

Zachowanie zwyczaju

Wydaje się konieczne zachowanie zwyczaju określenia wytrzymałości materiału na małych kostkach do czasu opracowania metody bezzniszczeniowej kontroli wytrzymałości materiału (program egzamin ustny).
wysuszenia laboratoryjnego (3% objętości) nie zanotowano większego skurczu wzdłużnego niż 0,05-J-0,5 mm/m. Jak wiadomo, skurcz przy wysychaniu stanowi często przyczynę pękania; z tego też powodu wielkość skurczu ma duże znaczenie praktyczne w takich przypadkach, gdy z jakiejkolwiek przyczyny zachodzi konieczność wznoszenia muru z nicwysuszonych (mokrych) bloków (opinie o programie).

Przy badaniu skurczu w różnych warunkach wilgotnościowych okazało się, że skurcz betonu komórkowego jest stosunkowo nieznaczny przy wilgotności powyżej ok. 3% (praktycznie biorąc w zakresie wilgotności sorpcyjnej).
Natomiast beton komórkowy wysuszony do wilgotności wykazał znaczny skurcz wynoszący do 4 mm/m. Zjawisko to wykorzystano w Szwecji do przedprężania betonu komórkowego za pomocą wkładek ze stali zbrojeniowej, suszono mianowicie elementy do wilgotności ok. l% i zakładano jarzma, o które opierało się zbrojenie. Beton pod wpływem wilgoci sorpcyjnej pęczniał i przedprężał się (segregator aktów prawnych).

Znaczny skurcz i pęcznienie betonów komórkowych nieautoklawizowanych tłumaczy się tym, że beton komórkowy jest betonem wykonanym na kruszywie bardzo rozdrobnionym, a taki rodzaj kruszywa powoduje zawsze zjawisko dużego skurczu i pęcznienia betonu. Wykresy a, b, c, d, e skurczu betonów nieautoklawizowanych z mikrokruszywa w zależności od różnych parametrów mikrobetonu. Wykres f przedstawia porównawczo skurcz wysychania autoklawizowanego betonu komórkowego (część dolna wykresu), który jest znikomy w porównaniu ze skurczem na wykresach a, b, c, d, e (promocja 3 w 1).

Natomiast w betonie autoklawizowanym występuje dość groźne zjawisko skurczu karbonizacyjnego, na które należy zwrócić specjalną uwagę. W celu jego uniknięcia nie należy dopuszczać do większej zawartości w betonie komórkowym CaO i Ca(OH)2, ponieważ są to związki ulegające karbonizacji.
Dzięki temu może on spełniać rolę elementu konstrukcyjnego o mniejszych wymaganiach wytrzymałościowych a zarazem elementu izolacyjnego.