Mieszanie składników betonu jamistego

Mieszanie składników betonu jamistego najlepiej jest wykonywać w betoniarkach wolnospadowych. Zastępczo mogą być stosowane betoniarki przeciwbieżne o wymuszającym działaniu (program uprawnienia budowlane na komputer).
Czas mieszania wynosi zazwyczaj 3-5 minut.

Nie należy go przedłużać, gdyż podczas mieszania szczególnie w przypadku kruszyw bardzo porowatych o niskim ciężarze nasypowym następuje częściowe ich rozdrabnianie. W konsekwencji ciężar objętościowy betonu wzrasta, a struktura zbliża się do struktury betonu półzwartego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Kruszywo powinno mieć pewną minimalną wytrzymałość, aby nie ulegało rozdrabnianiu podczas mieszania. Granica ta dla najpodatniejszej frakcji 10-20 mm, określona wskaźnikiem rozkruszenia, wynosi Z = 1,2, a wytrzymałością na miażdżenie 15 kG/cm2 (w cylindrze). Transport masy betonowej powinien być tak zorganizowany, aby nie powodował jej segregacji i zmiany składu. Należy unikać stosowania transporterów taśmowych (uprawnienia budowlane).

Układanie i zagęszczanie masy betonowej należy wykonywać w ten sposób, aby uzyskać możliwie dużą jej jednorodność. Niedopuszczalne jest zrzucanie masy betonowej z wysokości wyższej niż 2 m. Masa betonowa powinna być układana warstwami o grubości nie przekraczającej 30 cm. Zagęszczanie betonu jamistego najczęściej wykonywane jest za pomocą sztychowania. Czasem stosowane bywa również ubijanie. Wymaga ono jednak bardzo starannej uwagi, by podczas ubijania nie następowało rozkruszanie ziarn kruszywa. Powstające w ten sposób nowe powierzchnie styku kruszywa nie- otulone warstwą zaczynu osłabiają wytrzymałość betonu (program egzamin ustny). Dobór najlepszego sposobu zagęszczania w dużej mierze zależy również od indywidualnych cech kruszywa, a szczególnie jego kształtu ziarn, porowatości zewnętrznej i związanych z tym „własności klinujących”.

Podobnie jak w betonach jamistych zalecane jest dozowanie składników ciężarowo, a kruszywa - zastępczo - objętościowo (opinie o programie). Większość kruszyw porowatych ze względu na złą urabialność wymaga stosowania dodatku mikro- wypelniaczy.

Zachowanie właściwej kolejności

Zalecana kolejność dozowania jest następująca: kruszywo (począwszy od frakcji najgrubszych do najdrobniejszych), ok. 2/3 ilości wody zarobowej, dodatek mikrowypelniacza, spoiwo i reszta wody zarobowej. Analogicznie jak w betonach jamistych zalecane jest dozowanie kruszywa wilgotnego (segregator aktów prawnych). Zachowanie właściwej kolejności dozowania ma istotny wpływ na wyrzymałość betonu. Znaczna ilość porów zewnętrznych dostępnych dla zaczynu, szczególnie w takich kruszywach, jak np. pumeks czy spiekane łupki przywęglowe, powoduje większe zużycie cementu koniecznego do wypełnienia kawern na powierzchni ziarn kruszywa. Ilość ta, która wg Kowalenki i Pietrasa wynosi szacunkowo ok. 60 do 100 kg na 1000 kg pumeksu i 50 do 80 kg na 1000 kg spiekanych łupków przywęglowych, nie wpływa bezpośrednio na wytrzymałość betonu. Poprzez właściwy sposób dozowania, mieszając mikrowypełniacz z wilgotnym kruszywem przed dodaniem cementu w pełni wykorzystuje się własności wiążące całej ilości spoiwa. Stwierdzono doświadczalnie, że niewłaściwa kolejność mieszania składników w niekorzystnych warunkach może spowodować obniżenie wyników wytrzymałościowych do 20°/n.

Wodę dozuje się w praktyce w takiej ilości, aby uzyskać wymaganą konsystencję betonu. Liczne próby zautomatyzowania tej czynności nie dały jak dotąd zadowalających wyników. Główną przeszkodą jest zmienna wilgotność kruszywa oraz różnice w zawartości drobnych frakcji i pyłów (promocja 3 w 1).
Betony o strukturze zwartej lub półzwartej wykonywane są wyłącznie o konsystencji wilgotnej, gęstoplastycznej i plastycznej. Najczęściej ze względu na dobrą urabialność betonu i lepsze zagęszczenie stosowana jest konsystencja gęstoplastyczna. Betony o konsystencji wilgotnej wykazują znaczne rozrzuty wyników wytrzymałościowych.

Główną przyczyną tego zjawiska jest nierównomierne wypełnienie zaprawą przestrzeni między ziarnami. Porowata powierzchnia ziarn kruszywa o znacznej szorstkości i skłonności do wzajemnego zaklinowania się (pumeks, agloporyt itp.) utrudnia równomierne wypełnienie kawern.