Montaż rusztu

Montaż rusztu polega na składaniu i łączeniu poszczególnych ostrosłupów na wyrównanym podłożu, na poziomie terenu. Ostrosłupy ustawia się podstawą do góry, skręcając śrubami kątowniki tworzące ramę podstawy ostrosłupa. Z kątowników podstawy powstaje górna siatka rusztu, na której układa się bezpośrednio pokrycie dachu i świetliki (program uprawnienia budowlane na komputer). Dolna część rusztu tworzona jest z prętów łączących wierzchołki ostrosłupów. Pręty te, na końcach spłaszczone, mają przyspawane blachy z otworem i są łączone śrubą umieszczoną w wierzchołku ostrosłupa. Pręty dolne oraz pręty ukośne ostrosłupa mogą być wykonane z kątowników, rur lub pełnych przekrojów.

Część tych operacji wykonuje się na taśmie produkcyjnej, a pozostałą część w gniazdach, wyposażonych w specjalne urządzenia. W konstrukcjach stypizowanych wymiary ostrosłupa i siatki rusztu są optymalizowane i są jednakowe; mogą różnić się natomiast przekroje prętów. Wykonane ostrosłupy są transportowane w stosach (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Systemy „Mero” (RFN) i „Weimar” (NRD) mają charakterystyczne węzły w kształcie kuli z nagwintowanymi otworami. Pręty
a) przekroju rurowym mają stożkowo uformowane końce, na których znajdują się przyspawane wstawki z nagwintowanym otworem. Połączenie pręta w węźle następuje za pomocą śruby. W typowym systemie wszystkie pręty mają jednakowy przekrój. Z prętów długości 1,50, 2,00
b) 2,40 m mogą być zestawiane pokrycia o stypizowanych rozpiętościach 18, 24 i 36 m. Prefabrykowane elementy są dostarczane na budowę w kontenerach (uprawnienia budowlane).

Konstrukcja rusztu według systemu „Ifi” (NRD) składa się z prętów rurowych z klinową końcówką oraz z węzłów, w których pręty są łączone przez skręcanie dwóch podkładek talerzowych. Wszystkie elementy węzła produkuje się na prasach matrycowych bądź walcarkach bez stosowania obróbki mechanicznej. W węźle może być połączonych 8 prętów o nachyleniu od 0 do 45°. Siatka modularna rozstawu węzłów 3,00×3,00 m jest przyjęta dla wszystkich rozpiętości, z tym że wysokość rusztu dwuwarstwowego wynosi 1,20-5-1,80 m dla przekrycia powierzchni o stypizowanej szerokości 12-36 m (program egzamin ustny).

Produkcja prętów

Nieco odmiennie rozwiązany jest węzeł systemu „Gyro” (CSRS). Pręty rusztu 1 łączą się spłaszczonym końcem z końcówką 2, która jest tak uformowana, że stanowi segment wieloboku. Przy montażu węzeł łączy się przykrywkami talerzowymi 3, w które wchodzą końcówki 2; całość jest skręcona śrubą M20 4. Do węzłów są podłączone elementy wsporcze umożliwiające ułożenie pokrycia dachu.
Produkcja prętów dla struktur prętowych odbywa się w specjalnych urządzeniach, w których po spłaszczeniu końca rury i częściowym jego obcięciu następuje zespawanie z uformowanymi specjalnymi końcówkami (opinie o programie). Pręty są podawane przenośnikiem łańcuchowym skokowo na stanowisko wstępnego ustawiania, a następnie przesuwa się je do spawania.

Końcówki prętów, tłoczone na prasach, są zbierane w zasobnik i podawane do złożenia z prętem. Spawanie w C02 jest wykonywane kilkoma automatami i obejmuje jednocześnie wszystkie spoiny. W dalszej kolejności przeprowadza się kontrolę pomiarową oraz nanosi się powłoki malarskie (segregator aktów prawnych).
Zasadą produkcji elementów dla struktur prętowych jest składowanie wykonanych części, co stwarza możliwość szybkiej dostawy konstrukcji przekrycia w wymaganych wymiarach zabudowanej powierzchni. W produkcji lekkich belek kratowych, wykonywanych z cienkościennych kształtowników formowanych na zimno, stosuje się łączenie części za pomocą zgrzewania. Stypizowane belki kratowe są wykonywane w zautomatyzowanych liniach technologicznych.

Belka kratowa składa się z dwóch pasów i wykratowania, formowanych z taśm w sposób ciągły (promocja 3 w 1).
Z taśmy zwiniętej w kręgi 1 formowane jest wykratowanie belki w kształcie ciągłego wężyka, zaś z taśm w kręgach 2 i 3 formowane są pasy górny i dolny. Po rozwinięciu z kręgów taśma przechodzi przez urządzenie 4, dające naciąg taśmy do granicy plastyczności materiału, dzięki czemu uzyskuje się podwyższenie wytrzymałości w wyniku umocnienia.