Mrozoodporność betonu komórkowego

Higroskopijne (sorpcyjne) zawilgocenie betonów komórkowych przy wilgotności względnej powietrza 60% wynosi, zależnie od ciężaru objętościowego i rodzaju, 1,8-4,5%, a przy 100% wzrasta do 10 a nawet 22%. Dlatego nie zaleca się stosować elementów (konstrukcji) z betonów komórkowych bez specjalnej ochrony w pomieszczeniach o zwiększonej wilgotności. Przy ocenie mrozoodporności liczbą cyklów kolejnego zamrażania i odtajania ustalono dla betonów komórkowych następujące marki: 10, 15, 25, 35, 50, 100 i 200 (program uprawnienia budowlane na komputer).

Mrozoodporność betonu komórkowego stanowi główne kryterium oceny długotrwałości wyprodukowanych z niego elementów. Tak więc dla betonu komórkowego, stosowanego w zewnętrznych płytach ściennych, ustalono markę mrozoodporności 25. Betony komórkowe autoklawizowane o ciężarze objętościowym 60(K-700 kG/m³, wyprodukowane na spoiwie klinkierowym, mieszanym lub żużlowym, wytrzymują 75-120 cyklów zamrażania i odtajania, a na spoiwie wapiennym 50-75 cyklów, bez istotnego zmniejszenia wytrzymałości. Mrozoodporność jest tym większa, im mniejsza jest porowatość i większa wytrzymałość przegródek między porami (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wysokie wskaźniki mrozoodporności betonów komórkowych, zwykle przewyższające normatywne, dają się wytłumaczyć właściwościami ich budowy - dużą ilością zamkniętych porów, wypełnionych powietrzem lub gazem. Woda przy zamarzaniu może swobodnie rozszerzać się, ponieważ pory zazwyczaj nie są całkowicie wypełnione wodą, lub przemieszczać się do komórek pozbawionych wody. Przy całkowitym nasyceniu wodą przed badaniem na mrozoodporność (np. przez gotowanie), wskaźnik mrozoodporności może być bardzo niski (do 5 cyklów) (uprawnienia budowlane).

Skurcz betonów komórkowych utwardzanych w autoklawach wynosi od 0,5 do 1,2 mm/m, a naparzanych - do 2,5 mm/m. Znaczne odkształcenia skurczowe są wywoływane przez zmianę wilgotności przy wysychaniu betonu, a ich wielkość zależy głównie od początkowej wilgotności wyrobów po obróbce cieplnej. Po autoklawizacji wilgotność wyrobów wynosi do 25% (wagowo), a po naparzaniu - do 50% (program egzamin ustny).

Wielkość skurczu

Wielkość skurczu wzrasta nieco na skutek stosunkowego zwiększenia w składzie betonu komórkowego wapna palonego, w którym objętość nowo utworzonych związków zmienia się przy wysychaniu i karbonizacji. Skurcz betonu komórkowego zwiększa się również wraz ze zmniejszeniem jego ciężaru objętościowego. Większe odkształcenia skurczowe w betonie komórkowym powodują powstawanie rys, które znacznie obniżają długotrwałość elementów czy konstrukcji z tego materiału. Rysy pojawiają się przy tym częściej w betonach nieautoklawizowanych, wykonanych z materiałów o dużym rozproszeniu (popioły i in.) (opinie o programie).

Wprowadzenie do składu betonu komórkowego piasku nie mielonego lub kruszyw porowatych, obniżenie stosunkowego zużycia wody zarobowej, przy warunku uzyskania lepszej struktury betonu, jak również zastosowanie bardziej udoskonalonej technologii wykonywania wyrobów - spęczniania za pomocą wibrowania z następną autoklawizacją - pozwalają znacznie zmniejszyć odkształcenia skurczowe betonów komórkowych i zwiększyć ich długotrwałość. Przewodność cieplna betonów komórkowych zależy od ciężaru objętościowego, wilgotności i szeregu innych czynników. Współczynnik przewodności cieplnej przy wilgotności 10°/o (obliczeniowej) i ciężarze objętościowym 600, 800 i 1000 kG/m³ wynosi odpowiednio 0,18, 0,24 i 0,31 kcal/mh°C (segregator aktów prawnych).

Do wykonywania betonów komórkowych stosuje się spoiwo, składnik krzemionkowy, środek porotwórczy, dodatki regulujące wiązanie i twardnienie oraz wodę. Jako spoiwo wykorzystuje się cementy klinkierowe, wapno, cementy wapienno-żużlowe i nefelinowe. Cement portlandzki stosuje się alitowy (C₃S ^ 50%), o małej lub średniej zawartości glinianu wapniowego (C₃A = 5-8%) i początku wiązania nie później niż 2 godziny; w odniesieniu do innych wskaźników powinien on spełniać warunki GOST 10178-62 (promocja 3 w 1).