Niski wydatek pary

Ze względu na stałe warunki obróbki cieplnej zużycie pary na 1 m³ wyrobów jest w pionowych komorach, w porównaniu z innymi, najniższe. Objętość ich w porównaniu z wielopoziomowymi komorami tunelowymi jest 5-6 razy mniejsza i zajmują one znacznie mniejszą powierzchnię (program uprawnienia budowlane na komputer).

Niski wydatek pary przy obróbce termicznej w komorach pionowych wynika głównie z faktu, iż najbardziej energochłonny proces podgrzewania wyrobów w pionowym ciągu wznoszącym odbywa się kosztem studzenia wyrobów wyprowadzanych pionowym ciągiem opadającym. Parę doprowadza się w odcinkach górnych obu ciągów w komorze izotermicznego nagrzewu jedynie dla utrzymania ciepłoty wyrobów. Linia taśmowa z pionową komorą naparzania w produkcji płyt z betonu keramzytowego i płyt dachowych żelbetowych, eksploatowana w zakładzie DSK-2 Gławleningradstroja (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Przy ogrzewaniu kontaktowym wyroby nagrzewają się, stykając się z gorącym środowiskiem, od którego są całkowicie oddzielone szczelnymi przegródkami nie przepuszczającymi wilgoci i pary. Przy tym sposobie nośnik ciepła (para, woda przegrzana pod ciśnieniem, olej z temperaturą zwykle powyżej 100°C) cyrkułu je w zamkniętej przestrzeni, przylegającej z jednej strony do wyrobu na możliwie największej płaszczyźnie ich styku. Przykładem takiego sposobu może być ogrzewanie wyrobów w formach bateryjnych, w pakietach form ogrzewanych, w matrycach, przy wibrowalcowaniu ich w zamkniętych formach (uprawnienia budowlane).

Przy nagrzewaniu wyrobów w formach bateryjnych za pomocą pary, doprowadza się ją do przegród grzejnych. Dla bardziej równomiernego rozdziału temperatur zaleca się doprowadzać parę do dolnej strefy przegrody, ograniczając się do jednego wlotu do przegrody. We wnętrzu para jest rozprowadzana przez rurę perforowaną z 3-5-milimetrowymi otworami i nieprzelotową ściankę czołową (program egzamin ustny).

Temperatura w przegrodzie

Zaleca się stosowanie systemu zaopatrywania w parę, który zapewnia dobre mieszanie składników mieszanki parowo-powietrznej w przegrodach, co umożliwia ustawienie czujników układu automatyki na przewodzie zbiorczym odsysania tej mieszanki i dokładniejszą regulację nagrzewu (opinie o programie). W celu bardziej równomiernego ogrzewania pożądane jest ustawianie grzejników parowych w formach bateryjnych w posadzce pod roboczymi przegrodami, a dla zmniejszenia strat wilgoci i ciepła należy górne odkryte powierzchnie wyrobów przekryć brezentem, arkuszami gumy lub specjalnymi pokrywami (segregator aktów prawnych).

Z czasu zużywanego na produkcję elementów w formach bateryjnych 65-75% przeznacza się na obróbkę cieplną betonu; skrócenie czasu jej trwania pozwoli znacznie skrócić cykl wytwarzania elementów. Przy połączeniu krótkich reżymów ogrzewania, dwufazowej obróbki cieplnej i rewibrowania na właściwą obróbkę cieplną można przeznaczyć tylko połowę albo nawet mniejszą część czasu trwania całego cyklu. W tym przypadku czas operacji poza obróbką cieplną jest już wiodący. Wobec tego, że tylko 2-6% powierzchni wyrobu - górna krawędź - nie jest zamknięta w formie, nie ma niebezpieczeństwa szybkiego wyparowania wilgoci, łuszczenia się powierzchni i powstawania rys włoskowa- tych (promocja 3 w 1).

Temperaturę w przegrodzie można podnosić z prędkością do 60-70°C na 1 godz., a różnica temperatur na powierzchni blachy przegrody lub formy ogrzewanej nie powinna być większa niż 20°C. Temperatura w przegrodzie formy bateryjnej lub formy ogrzewanej powinna być nie niższa niż 85 i nie wyższa niż 95°C, a przy ogrzewaniu izotermicznym w dowolnym punkcie wyrobu - nie mniejsza niż 70°C. Im mniej wyrobów między przegrodami parowymi, tym szybciej do wyższej temperatury nagrzewa się beton elementu i szczególnie jego stref przylegających do przegród parowych w porównaniu ze strefami wewnętrznymi.