Odcięte półfabrykaty

Próby jakości odciętego plastra są konieczne ze względu na możliwość wystąpienia usterek w pracy pompy próżniowej. Szybką kontrolę konsystencji wilgotnej masy zaleca się przeprowadzać na miejscu za pomocą plastometru (twardościoinierza) Shore’a, który stosuje się do kontroli gumy i kauczuku; penetrator ma postać cylinderka o średnicy 6 mm (program uprawnienia budowlane na komputer).

W fabryce „Hermsdorf” za kryterium podziału półfabrykatów przyjęto konsystencję wilgotnej masy, która dla izolatorów drążonych wynosi 21-p22%, dla pełnych półfabrykatów 22-23%, dla półfabrykatów do obróbki skrawaniem 23-24%. Wytwarzanie elementów typu PF i ONSz. Dla izolatorów wiszących typu PF i wsporczo-sworzniowych typu ONS z średnica wylotnika na wyjściu prasy wynosi 220 mm, długość półfabrykatów od 175 do 220 mm, masa półfabrykatu od 13,5 do 10,4 kg w zależności od wymiarów izolatorów (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Odcięte półfabrykaty układa się na stole w ilości stanowiącej ogólną masę 800 kg, po czym stół odwozi się na miejsce ubijania i wstępnej obróbki półfabrykatów. Przed ubijaniem ścina się drutem odcinki z fałdami. Ubijanie polega na tym, że półfabrykatom, które mają kształt bryły, ręcznie uderzając i wałkując nadaje się kształt stożkowaty. Środkowa, bardziej pulchna część półfabrykatu nie powinna przypaść na główkę izolatora (uprawnienia budowlane).

W czasie wstępnej obróbki wykonuje się następujące kolejne czynności osadzenia i toczenia półfabrykatu ustawionego pośrodku na obracającej się tokarce. Po przetoczeniu zdejmuje się nożem warstwę płynnej masy i wygładza czystą ręką. Półfabrykat oddziela się od tarczy nożem, przewraca i umieszcza w czystej formie gipsowej (program egzamin ustny).

Grubość wióra

Następnie półfabrykaty wciskane są do formy prasy pneumatycznej. Półfabrykaty formuje się za pomocą metalowego wzornika, obracając wrzeciono z ustawioną formą zawierającą wciśnięty półfabrykat. Wyroby podsusza się w formach, a kiedy zaczynają odstawać od ścianek formy wydobywa się je i suszy do wilgotności 17-19%. Wyroby o tej wilgotności poddaje się końcowej obróbce za pomocą noży pętlowych na obrabiarkach zaopatrzonych w przyssawkę próżniową do właściwego ustawienia elementów (opinie o programie).

Element ustawia się ostrożnie na tarczy obrabiarki, włącza przyssawkę i ścina za pomocą ruchomego noża-imadła nadmiar masy z korpusu elementu. Grubość wióra nic może być większa niż 3 mm. Obrzeża elementu wyrównuje się innym nożem i wygładza powierzchnię elementu płytką gumową. Ścinki masy zbiera się, upłynnia w mieszarce i przepompowuje do zbiornika. Następnie wyroby podsusza się i przesyła do suszenia w suszarce tunelowej do wilgotności nie większej niż 1 %.

Po wysuszeniu izolatorów sprawdza się fuksyną występowanie pęknięć (zwykle w „główce” izolatora) i następnie szkliwi się na obrabiarce wielo wrzecionowej. W fabrykach japońskich półfabrykaty ugniata się z masy o wilgotności 25% w prasie próżniowej pod ciśnieniem 0,27-6,65 kPa (2-y5 mm Hg). W czasie ubijania nadaje się bryle kształt owalny. Półfabrykat obrabia się rękoma przez osadzanie i wyciąganie korpusu na kształt kręgla (segregator aktów prawnych).

Formuje się go w gipsowej formie czterowrzecionowego półautomatu z mosiężnymi obracającymi się stemplami, które są automatycznie smarowane olejem wrzecionowym. Po pierwszym stemplu rozprowadzającym masę w formie, drugi stempel, podgrzewany prądem elektrycznym do temperatury 50°C, ciśnie na masę i formuje żebrową (dolną) część izolatora. Nadwyżki (nie więcej niż 100 g na jeden izolator) masy wychodzą przez otwory w stemplu. Czas działania stempla wynosi 18 s. Półautomat obsługuje 6 ludzi. W fabrykach stosuje się powszechnie oklejanie obrzeży żeber izolatorów taśmą polichlorowinylową, zapobiegającą przesychaniu (promocja 3 w 1).

Produkcja półfabrykatów i prace wykończeniowe izolatorów długopniowych SP-110. Aby uzyskać stałą skurczliwość masy w półfabrykacie o długości 1530 mm i grubości 193 mm, należy zachować stałą szybkość zasilania prasy w masę i stałą szybkość wytłaczania pasma z prasy. Przy prędkości 0,2 m/s skurcz wskutek wysychania wynosi 4%, przy prędkości 0,6 m/s zmniejsza się do 2%. Powolne tłoczenie pasma nie przyczynia się do dobrego zagęszczania masy.