Odwodnienie gipsu

Produkcję gipsu wysokowytrzymałościowego prowadzić można dwiema metodami. Pierwsza metoda polega na odwodnieniu gipsu w atmosferze pary wodnej, nasyconej w autoklawach pod zwiększonym ciśnieniem. Proces prowadzi się w temperaturze ok. 120 C pod ciśnieniem 1,25 at n. Druga metoda polega na gotowaniu gipsu w roztworach soli mineralnych.
Pierwsza metoda wzbudziła znacznie większe zainteresowanie (program uprawnienia budowlane na komputer).

Cykl produkcyjny obejmuje rozdrobnienie kamienia gipsowego do frakcji 10-40 mm, wstępne ogrzewanie w autoklawie do temperatury 60-P70°C i naparzanie nasyconą parą wodną pod ciśnieniem ok. 1,25 at n w ciągu 7-8 godzin. Końcowy etap stanowi suszenie produktu strumieniem gorącego powietrza. Cykl produkcyjny trwa ok. 12 godzin.
Postępem w dziedzinie produkcji gipsu wysokowytrzymałościowego jest metoda samozaparzania, która polega na wykorzystaniu pary wydzielającej się podczas odwadniania gipsu. W tym przypadku zostają wyeliminowane urządzenia wytwarzające parę wodną (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Druga metoda otrzymywania gipsów wysokowytrzymałościowych polega na gotowaniu w roztworach o takim stężeniu, aby temperatura wrzenia wynosiła powyżej 130°C. Kawałki gipsu wielkości do 20 mm gotuje się w roztworze w ciągu 5-7 godzin w otwartym naczyniu, przy czym temperaturę należy utrzymać powyżej 105°C. Po przepłukaniu otrzymanego półhydratu gorącą wodą i skrupulatnym usunięciu domieszek soli suszy się go gorącym powietrzem i miele. Stroną dodatnią tej metody jest to, że nie wymaga ona kosztownych urządzeń (uprawnienia budowlane).
Produkt pod względem swych własności nie ustępuje spoiwom otrzymanym przez naparzanie i samozaparzanie.

Wiązanie gipsu wysokowytrzymałościowego przebiega w sposób analogiczny jak i innych gipsów półwodnych (program egzamin ustny). Czas wiązania jest tu nieco krótszy, początek następuje po 34-6 min, koniec po 5-10 min.
Zasadnicze różnice w porównaniu z gipsem budowlanym występują przy zestawieniu cech wytrzymałościowych, wodożądności i nasiąkliwości.
Wodożądność gipsu wysokowytrzymałościowego jak również nasiąkliwość jest niższa. Współczynnik wodno-gipsowy wynosi od 0,35 do 0,45.

Produkt wypalania

Najistotniejszą zaletą tego rodzaju gipsu jest wysoka wytrzymałość (wytrzymałość na ściskanie osiąga 200-400 kG/cm2).
Spoiwa gipsowe wolnowiążące. Cement anhydrytowy mimo swej nazwy należy również do grupy gipsowych spoiw powietrznych. Podstawowym jego składnikiem jest bezwodny siarczan wapniowy, występujący w dwóch odmianach rozpuszczalnego anhydrytu o własnościach zbliżonych do gipsu półwodnego oraz anhydrytu nierozpuszczalnego (opinie o programie).

Sam siarczan wapniowy nie wykazuje własności wiążących spoiwem staje się dopiero po zaktywizowaniu pewnymi dodatkami (tlenki alkaliczne, tlenekmagnezowy, wapno palone i hydratyzowane, siarczany, cement portlandzki). Surowcem do produkcji cementu anhydrytowego jest kamień gipsowy lub anhydryt naturalny.
Przeróbka kamienia gipsowego polega na wypaleniu surowca w temperaturze 6004-700°C.
Wypalanie gipsu prowadzi się w piecach szybowych lub obrotowych. W pierwszym przypadku kamień rozdrabnia się do wymiarów 5-15 cm.

Gips wypalany w piecach obrotowych powinien posiadać wymiary 3-4 cm (segregator aktów prawnych).
Produkt wypalania poddaje się mieleniu z równoczesnym wprowadzeniem wysuszonego uprzednio aktywatora. Jako środki uaktywniające stosuje się najczęściej cement, wapno hydratyzowane lub palone mielone w ilości 2-5%, magnezyt kaustyczny i wypalony dolomit w ilości 34-8%, siarczan sodowy, magnezowy, miedziowy, żelazowy w ilości ok. 0,6% ciężaru anhydrytu.
Znacznie prostszym i ekonomiczniejszym procesem jest otrzymywanie cementu anhydrytowego z anhydrytu naturalnego.

Produkcja w tym przypadku polega na odpowiednio drobnym przemiale surowca z aktywatorami. Ilość i rodzaj dodatków są analogiczne jak przy produkcji cementu anhydrytowego z kamienia gipsowego. W warunkach przemysłowych stosuje się suszenie naturalnego anhydrytu w temperaturze 1704-180°C, które zmniejsza wytrzymałość kamienia i ułatwia mielenie (promocja 3 w 1).
Wyeliminowanie wypalania z procesu produkcyjnego (a zatem również pieców) wpływa na obniżenie kosztów dzięki znacznej oszczędności paliwa.