Podkłady sprężone

Zasadniczą czynnością jest proces sprężania, którego sposób rzutuje na wybór metody cyklu produkcyjnego. Stosowane są dwie metody podstawowe:
- metoda torów długich,
- metoda ruchomych form (program uprawnienia budowlane na komputer).

Pierwsza metoda bazuje na długim (powyżej 100 m) torze naciągowym, na którego końcach instaluje się opory do naciągu strun, przy czym formy są nieruchome, a cały proces produkcji przebiega przy użyciu ruchomych agregatów i przesuwanych zasobników.
Proces technologiczny w tej metodzie składa się z następujących operacji:
a) przygotowanie form,
b) przygotowanie wiązek zbrojenia i ułożenie ich w formach,
c) naciąganie zbrojenia,
d) napełnianie form betonem,
e) zagęszczanie betonu,
f) dojrzewanie betonu (połączone z naparzaniem),
g) sprężanie podkładów (zwalnianie naciągu),
h) przecinanie zbrojenia i rozformowywanie (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Druga metoda charakteryzuje się tym, że forma do podkładów jest przemieszczana po określonej linii technologicznej, przy czym można tu wydzielić dwie odmiany produkcyjne. W jednej naciąg odbywa się przed betonowaniem, a forma służy równocześnie jako opora naciągowa; proces technologiczny produkcji zakłada cały cykl produkcyjny w formie, która do końca produkcji złączona jest z podkładem (uprawnienia budowlane). Operacje technologiczne są podobne jak przy metodzie długich torów. W drugiej odmianie zakłada się sprężenie podkładu po osiągnięciu żądanej wytrzymałości betonu już po rozformowaniu, przez co osiąga się lepszy obrót form; operacje technologiczne różnią się od poprzednio podanych i są następujące:
i) przygotowanie formy i założenie prętów dla wyrobienia kanałów naciągowych w betonie,
j) napełnienie formy betonem,
k) zagęszczenie betonu,
l) rozformowanie i usunięcie prętów,
m) dojrzewanie betonu,
n) założenie zbrojenia w kanały i sprężenie (program egzamin ustny).

Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny trwa 12-18 godzin przy stosowaniu naparzania w parze (lub w wodzie) o temperaturze 60° do 80°C. Wydajność 100 000 do 300 000 sztuk rocznie przy pracochłonności 0,8H-1,2 roboczogodziny na 1 podkład (opinie o programie).
Wykonywane podkłady są badane systematycznie, przy czym sprawdza się ich wygląd zewnętrzny, wymiary i wytrzymałości na powstawanie rys. Podkład badany jest w części podszynowej; musi on wytrzymać obciążenie 22 do 30 T w zależności od klasy kwalifikowanej (I klasa 25-7-30 T, II klasa 22-r-25 T). Dopuszczalna tolerancja obciążeniowa w granicach ww. klas. Wymiary podkładów sprawdza się dla 5% produkcji, wytrzymałość dla 1% (segregator aktów prawnych).

Charakterystyka toru klasycznego i sztywnego. Tor klasyczny, składający się z szyn leżących na poprzecznych równoległych podkładach w określonych odstępach, jest układem bardzo odkształcalnym w płaszczyźnie poziomej i może być traktowany jako ustrój ramowy o węzłach odkształcalnych, spoczywający na sprężystym podłożu.
W celu zmniejszenia odkształcalności toru w planie zaczyna się dążyć do jego usztywnienia i zwiększenia stabilności.

Można to uzyskać poprzez wprowadzenie ustrojów kratowych lub płytowych, przy czym te ostatnie mogą być płytami małowymiarowymi, zastępującymi poszczególne podkłady belkowe, bądź płytami monolitycznymi, stanowiącymi podłoże betonowe toru.
Tor o ustroju kratowym. Do tego rozwiązania zastosowano na PKP w roku 1960 podkłady blokowe typu Bl-3, w których normalne łączniki stalowe zostały zamienione odpowiednio ukształtowanymi kątownikami wklejanymi w bloki Bl-3 za pomocą żywicy epoksydowej (promocja 3 w 1).

Same bloki zostały rozmieszczone pod szynami na przemian w odstępach osiowych 0,65 m, przy czym każdy blok został połączony z dwoma blokami przeciwległymi, tworząc ustrój kratowy „w zygzak”. Eliminując wpływ podsypki, stwierdzono, że sztywność takiego toru jest 3,5-krotnie większa od klasycznego, a trwałe odkształcenia nie występują w ogóle. W związku z tym taki tor może być układany na gorszym balaście (pospółka) bez wpływu na jego utrzymanie.