Pory zamknięte

Tekstura i skład fazowy porcelany. W normalnie wypalonej porcelanie szerokość obwódki wokół ziaren kwarcu wynosi, według Nikuliny, 2,3 pm, a ilość ziaren kwarcu wynosi 8-^12%; są one dobrze nadtopione i mają wymiary od 12 do 30 (im. Współczynnik załamania światła materiału obwódki wynosi ok. 1,468.

Ziarna skalenia są stopione i utraciły swoje kontury. Utworzyły się w nich skupienia kryształów mulitu o długości od 2 do 6, maksymalnie do 10-12 (im; pory są zamknięte, okrągłe, o średnicy przeważnie 10 (im, w ilości nie więcej niż 5%. Kryształy mulitu pierwotnego rozmieszczone są w masie równomiernie, ich wymiary wynoszą 2-4 (xm, czasami do 6 [im. Ilość ogólna osnowy szkła i mulitu wynosi 72-78%, ze współczynnikiem załamania światła średnio 1,501-1,504 (program uprawnienia budowlane na komputer).

W porcelanie niedopalonej obwódka wokół kwarcu jest słabo widoczna, granice ziaren skalenia, które rozpłynęły się, dają się dobrze odróżnić. Zamknięte pory różnych rozmiarów i różnego kształtu, ale przeważnie drobne, są rozmieszczone nierównomiernie, a ilość ich osiąga 12%. Kryształy dobrze wykształconego mulitu występują rzadko albo w ogóle nie występują. Osnowa szkła ma zmienny współczynnik załamania światła (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W przepalonej porcelanie obwódka wokół ziaren kwarcu jest powiększona do 3-4 (im, a na krawędziach ziaren jest jeszcze większa. Ilość ziaren kwarcu zmniejsza się i ich pęknięcia są zalane szkłem. Granice ziaren skalenia są niewidoczne, a na ich miejscu powstają kryształy mulitu, przy tym nierzadko o znacznej długości do 15 [xm (uprawnienia budowlane). Pory zamknięte, okrągłe, o dużej średnicy (do 15 (xm), występują w ilości 2-3%; pory otwarte różnych rozmiarów i kształtów występują w znacznej ilości. Wykazano intensywną eliminację pewnych obszarów osnowy szkła, w których później rozwija się intensywnie faza mulitu; o takich samych obszarach wspomniano w pracy Lynga (program egzamin ustny).

Popiół kostny

Strona fizykochemiczna technologii tej produkcji została częściowa zilustrowana na diagramie równowag fazowych w układzie Ca₃(P0₄)₂-A1₂0₃-Si0₂. Z diagramu tego widać, że składy porcelany fosforanowej (kostnej) mają bardzo wąski zakres spiekania rzędu 15d-20°C. Utrudnia to bardzo technologię produkcji (opinie o programie).

Warunkiem uzyskania walorów’ dekoracyjnych porcelany kostnej (a zarazem przyczyną jej kruchości i słabej odporności termicznej) jest prawidłowe przygotowanie popiołu z kości bydła. Proces ten polega na odtłuszczaniu kości, obróbce parą i wypaleniu. Podnoszenie temperatury według angielskiego wariantu technologicznego jest powolne, z przetrzymywaniem w środowisku utleniającym w temperaturze 800°C przez 1 h i w temperaturze 900-950°C przez 3,7 h. Wypalanie kości przeprowadza się w piecach szybowych. Czas wypalania wynosi 12 h. Po segregacji wyprażone kości miele się na mokro do uziarnienia poniżej 10 p,m. Po odstaniu w ciągu prawie 20 dni i trzykrotnym zlewaniu (operacja ta nosi nazwę „kwaszenia”) zawiesinę dobrze oczyszczoną za pomocą elektromagnesów kieruje się do suszenia; wysuszoną masę tnie się na kawałki i wysyła do fabryki porcelany (segregator aktów prawnych).

Popiół kostny może być zastąpiony przez CaHP0₄, Ca₃(P0₄)₂ lub apatyt. Apatyt występuje tutaj jako topnik i sprzyja zwiększeniu wytrzymałości czerepu. Opracowanie zunifikowanych kompozycji porcelany stołowej (masy i szkliwa) pozwala ustalić składy zapewniające otrzymanie wyrobów określonej jakości. Ponadto unifikacja ułatwia rozwiązanie scentralizowanego zaopatrywania fabryk w masę do formowania na sucho i w szkliwo.

Korobkina (GIKI) opracowała następujące kompozycje według składu: typ A (wypalanie w temperaturze 1410°C) - 48% kaolinitu, 26% kwarcu, 23% skalenia, 2% tlenku glinowego, 1 % innych; typ B (wypalanie w temperaturze 1380°C) - 41% kaolinitu (z kaolinu i gliny), 28% kwarcu, 28% skalenia, 2% tlenku glinowego. Zestawy te są zalecane przy stosunku zawartości skalenia potasowego do skalenia sodowego: dla typu B - do 1,4, a dla typu A - do 1,5 i przy zawartości kaolinitu w kaolinie, w stosunku do ogólnej zawartości kaolinitu, nie mniej niż 80%, a przy wprowadzeniu bentonitu (0,5 y L % ze względu na małą trwałość kaolinu prosia- nowskiego) - nie mniej niż 83% (promocja 3 w 1).