Powlekanie prętów zbrojenia

Powlekanie prętów zbrojenia mleczkiem cementowym bez dodatkowych domieszek jest zabezpieczeniem raczej mało skutecznym.

Podstawową wadą tego rodzaju powłoki jest jej mala przyczepność do zbrojenia. Słabe uderzenie (np. przy układaniu zbrojenia w formie) powoduje odpadanie powłoki. Według badań Schafflera mleczko cementowe można uważać za dostateczne zabezpieczenie zbrojenia tylko w przypadku, kiedy stosunek wodno-cementowy nie przekracza 0,35, a wilgotność betonu płyt w warunkach eksploatacji będzie nieduża (program uprawnienia budowlane na komputer).
Inny rodzaj powłok antykorozyjnych powłoki asfaltowe są roztworem wysokotopliwego asfaltu w benzenie z dodatkiem wypełniacza w postaci np. pyłów lotnych z węgla kamiennego. Na temat przydatności tych powłok wyrażane są dość różne poglądy. Laboratoria szwedzkie i niemieckie wypowiadają się raczej negatywnie, natomiast w Anglii powłoki te są szeroko stosowane (m. in. w firmie Thermalite), a wyniki badań, przytaczane przez Shorta są zdecydowanie pozytywne (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

W Polsce, poza próbami o charakterze doświadczalnym powłoki asfaltowe nie znalazły szerszego zastosowania. Stosowanie ich zresztą utrudnia dodatkowo fakt, że benzen jest materiałem łatwopalnym. Dlatego też w czasie przygotowania zarobu konieczne jest zachowanie daleko idącej ostrożności.
Obszerny przegląd badań powłok antykorozyjnych, prowadzonych przez Główne Laboratorium firmy Siporex podaje Ulfsted (uprawnienia budowlane). Nie przesądzając możliwości stosowania w przyszłości powłok z tworzyw epoksydowych (obecnie jeszcze zbyt drogich), jako rozwiązanie obecnie najbardziej ekonomiczne wskazuje on powłoki kazeinowo-cementowe.

Jest to roztwór wodny cementu z dodatkiem kazeiny i pewnych jeszcze specyfików, stanowiących z reguły przedmiot tajemnic firmowych.
Bardzo istotnym dodatkiem do powłok kazeinowych jest lateks. Powloką z dodatkiem lateksu po wyschnięciu jest znacznie mniej krucha, a ponadto - także szczelniejsza (program egzamin ustny).

Powłoki kazeinowo-cementowe

Powłoki kazeinowo-cementowe z dodatkiem lateksu są w powszechnym zastosowaniu również i w polskim przemyśle sylikatowym. Zamiast lateksu naturalnego stosuje się krajowy lateks syntetyczny, produkcji Zakładów Chemicznych w Oświęcimiu. Według oceny Zakładu Badań i Doświadczeń Przemysłu Sylikatowego stosowane w Polsce powłoki lateksowo-kazeino-cementowe odpowiadają w pełni stawianym im zadaniom.

Sprawdzenie przydatności powłoki polega - wg ustaleń Zakładu Badań i Doświadczeń Przemysłu Sylikatowego - na badaniu przyczepności betonu komórkowego do powleczonego zbrojenia oraz badaniu skuteczności powłoki jako ochrony antykorozyjnej.
Przyczepność betonu do zbrojenia powleczonego powłoką bada się przez wyrywanie pręta z próbki sześciennej o boku równym 10 cm (opinie o programie).
Skuteczność powłoki jako ochrony antykorozyjnej bada się wg ustaleń normy niemieckiej DIN 4223. Norma przewiduje badania podstawowe i skrócone.

Badania podstawowe. Pokryte powłoką antykorozyjną pręty bez jakichkolwiek śladów rdzy należy zabetonować co najmniej w trzech elementach gazo- lub pianobetonowych o wymiarach 40x40x10 cm. Grubość otulenia prętów betonem powinna wynosić 1 cm (segregator aktów prawnych). Na temat średnicy prętów oraz procentu zbrojenia badanych elementów DIN 4223 nie daje żadnych wskazówek. Najwcześniej po 2 dniach od zakończenia autoklawizacji, badane elementy zostają ułożone na dwóch podporach przy rozpiętości 30 cm i obciążone przez 30 minut siłą skupioną 100 kG. Po zdjęciu obciążenia elementy przechowuje się przez okres co najmniej 1 roku w pomieszczeniu o temperaturze ok. 20°C i wilgotności względnej 95% (promocja 3 w 1).

Jeżeli po upływie tego czasu na zabetonowanych prętach nie wystąpiły żadne ślady rdzy lub wystąpiły ślady bardzo nieznaczne, równomiernie rozmieszczone na pręcie o powierzchni mniejszej niż 5% całej powierzchni pręta - to badany rodzaj powłoki antykorozyjnej można uznać za przydatny dla celów praktycznych.