Powłoki izolacyjne

Powłoki izolacyjne tworzą na powierzchni budowli warstwę ochronną, przez którą przenikanie wilgoci, płynów i szkodliwych gazów jest uniemożliwione, jeśli warstwa ta nie wykazuje rys i uszkodzeń. Powłoki powinny mieć dobrą przyczepność do izolowanego podłoża i być na tyle plastyczne, aby mogły ulegać pewnym odkształceniom i stanowić nie pękające i nie łuszczące się pokrycie rys włoskowatych budowli (program uprawnienia budowlane na komputer).
Doświadczenia budowlane i badania wykazały, że przez jednokrotne gruntowanie oraz podwójne powleczenie powierzchni betonu masą powłokową uzyskuje się warstwę ochronną zabezpieczającą przed kwasami, zasadami i solami o słabym stężeniu.

Działanie ochronne, w zależności od stężenia i zawartości szkodliwych składników w wodzie, będzie ograniczone do krótszego okresu (kilku lat). Nie można zatem liczyć, że kilkakrotne powleczenie betonu lub muru zapewni trwałą ochronę. Tym bardziej powłoki bitumiczne stanowią skuteczny środek ochronny betonu, który jest szczególnie wrażliwy na szkodliwe działanie wód agresywnych w pierwszych latach po jego wykonaniu. Nawet jeśli powłoka zostanie z czasem uszkodzona, widoczne jest jej działanie, ponieważ dzięki tej powłoce beton starzejąc się staje się bardziej odporny na wpływy chemiczne (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Materiały stosowane na powłoki izolacyjne mogą być dostarczone w postaci stałej (wówczas przed użyciem należy je doprowadzić do stanu płynnego przez podgrzewanie) względnie w postaci płynnej lub plastycznej, w jakiej używa się ich do powlekania na zimno. Jeżeli zachodzi konieczność powlekania betonu lub wypraw wilgotnych, stosuje się emulsje asfaltowe.
Materiały stosowane na gorąco topi się przed nałożeniem i w tym stanie układa się je na izolowaną powierzchnię. Materiały te gęstnieją i twardnieją stopniowo w miarę ostygania. Stopień płynności tych materiałów zależy od temperatury, do jakiej zostały ogrzane (uprawnienia budowlane).

Materiały asfaltowe

Przed przeróbką materiału na masę powłokową należy rozdrobnić go na kawałki i roztopić w kotłach ustawionych w pobliżu miejsca zużycia. Do stapiania materiałów należy używać kotłów o kształtach zaokrąglonych w przekroju pionowym, nie można natomiast stosować (co się najczęściej zdarza w praktyce) bębnów blaszanych, użytych uprzednio jako opakowanie. Roztapianie materiałów w bębnach uniemożliwia dobre wymieszanie, wskutek czego na dnie tworzy się warstwa skoksowanego bitumu.

Kotły powinny być wyposażone w termometry. W czasie podgrzewania topiony materiał należy intensywnie mieszać. Celowe jest stosowanie kotłów wyposażonych w mieszadła mechaniczne (program egzamin ustny).
Materiały asfaltowe należy podgrzewać do temperatury 180°C, a materiały smołowe do temperatury 120°C.
W literaturze niemieckiej spotyka się zalecenia co do temperatury, jaką powinien mieć lepik w kotle oraz na miejscu zużycia. Temperatura lepiku asfaltowego w kotle powinna wynosić od 200 do 220°C, a na miejscu zużycia - od 180 do 200°C, temperatura zaś lepiku smołowego odpowiednio od 160 do 180°C i od 150 do 160°C.
Jeśli chodzi o nasze lepiki, to podane temperatury wydają się nieco za wysokie, może bowiem nastąpić ich przegrzanie (przepalenie) (opinie o programie).

Podgrzewanie powinno być tak prowadzone, aby odpowiedni stopień płynności, zwłaszcza w okresach zimniejszych, był zachowany. Jeżeli w czasie podgrzewania wydzielają się z kotła dymy żółtawobrunatne lub zielonkawe, to należy żar pod kotłem zmniejszyć, gdyż świadczy to o przegrzaniu materiału. Zaleca się mierzenie temperatury masy w kotle za pomocą termometru (segregator aktów prawnych). W przypadku przegrzania lub złego mieszania masa przypala się przy dnie i ścianach, a przy tym koksuje. Dotyczy to przede wszystkim mas z wypełniaczami.

Masy te stają się wówczas całkowicie nieodpowiednie do użycia. Materiały układane na gorąco powinny być po wydobyciu z kotła niezwłocznie użyte, w przeciwnym bowiem razie tracą przyczepność i nie dają się rozprowadzić. Temperatura też przed ułożeniem nie powinna spaść poniżej 160°C przy materiałach asfaltowych i poniżej 110°C przy materiałach smołowych, przy czym powinna być utrzymana na tym samym poziomie dla zachowania jednolitej konsystencji (promocja 3 w 1).