Powłoki konwersyjne

Powłoki konwersyjne są powłokami niemetalicznymi, wytworzonymi na powierzchni chronionego metalu w wyniku obróbki chemicznej lub elektrochemicznej. Powłoka ta stanowi dodatkową warstewkę, w której skład wchodzą związki chronionego metalu. Do powłok konwersyjnych należą powłoki tlenkowe, fosforanowe i chromianowe. Dla większości metali powłoki konwersyjne nie zapewniają dostatecznej odporności na korozję, ale stanowią np. bardzo dobry podkład dla powłok malarskich (program uprawnienia budowlane na komputer). Natomiast dla aluminium zastosowanie prostego sposobu oksydowania anodowego umożliwia uzyskanie twardej, zwartej i dobrze przylegającej warstwy tlenku, skutecznie chroniącej przed korozją.

Podstawowym warunkiem osiągnięcia dobrej przyczepności pokrycia do metalu jest staranne oczyszczenie powierzchni metalu. Podczas produkcji rury są najczęściej piaskowane lub trawione, następnie fosforanowane, a potem zanurzane w gorącym asfalcie spełniającym rolę powłoki gruntowej. Po wysuszeniu rury są pokrywane warstwą gorącej pasty asfaltowej z wypełniaczem mikroazbestowym. Niekiedy dla wzmocnienia mechanicznego powłoki nawija się na nią tkaninę z włókna szklanego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Właściwe pokrycia izolujące wykonywane są podczas budowy rurociągów. Większość rurociągów jest pokrywana zmiękczanymi emaliami opartymi na smołach węglowych i asfaltach ponaftowych z wypełniaczem (talk, sproszkowany pumeks, mikroazbest, sproszkowane łupki) lub bez wypełniacza. Często pokrycia takie są nazywane powłokami bitumicznymi(uprawnienia budowlane).

W ostatnich latach krótkie odcinki rurociągów, np. po naprawach, są zabezpieczane nakładanymi na zimno taśmami samoprzylepnymi z polietylenu lub polichlorku winylu; zdolności ochronne takich warstw zależą prawie wyłącznie od tego, w jakim stopniu mogą one chronić powierzchnię rur przed dostępem wilgoci. Znacznie lepsze od taśm są powłoki typu petrolatum z inhibitorami zapobiegającymi działaniu bakterii i zabezpieczone foliami (z polichlorku winylu) o dużej rezystywności, zabezpieczającymi przed przedostawałem się wilgoci (program egzamin ustny).

Bardzo dobre wyniki uzyskuje się przy stosowaniu powłok bitum czno-epoksydowych. Żywice epoksydowe po zmieszaniu z utwardzaczem tworzą bardzo trwałe powłoki ściśle przylegające do metalu. Grubość i odporność na działanie wody takich powłok można znacznie zwiększyć dodając do żywicy odpowiedniej smoły węglowej. Powłoki te mogą być nakładane pędzlem, pistoletem natryskowym lub innymi metodami (opinie o programie).

Emalia szklista

W niektórych przypadkach potrzebne jest zabezpieczenie wewnętrznej powierzchni rurociągów. Najczęściej stosuje się wtedy farby miniowe, farby oparte na asfaltach lub smołach powęglowych oraz powłoki cementowe. Dotychczas jednak nie rozwiązano problemu naprawy takich powłok dla rur o mniejszych średnicach łączonych przez spawanie (segregator aktów prawnych).

Powłoki odporne na korozję dla różnego rodzaju wyrobów i części instalacji mogą być wykonywane z tworzyw termoplastycznych. Mają one dobre własności ochronne, dobrą przyczepność do metalu, a nakładanie ich przez zanurzanie lub natryskiwanie jest szybkie i łatwe. Tworzywem o najszerszym zastosowaniu jest zmiękczony polichlorek winylu (PCW), odznaczający się elastycznością, odpornością korozyjną i właściwościami elektroizolacyjny- mi. Jest on stosowany m.in. do pokrywania pomp, rurociągów, wentylatorów, przewodów wyciągowych i in. Dość szerokie zastosowanie ma też polietylen, zwłaszcza niskociśnieniowy, mający lepszą przyczepność do podłoża (promocja 3 w 1). Używany jest on m.in. do przewodów odprowadzających wyziewy, na rurach, osłonach do maszyn itp.

Do powłok nieorganicznych należą powłoki ceramiczne, głównie emalia szklista. Jest to szkło stopione na metalu podłoża dla otrzymania ściśle do niego przylegającej powłoki, twardej i o znacznej odporności. Emalie mają dobrą odporność na ścieranie, ale mogą wykazywać kruchość i niską wytrzymałość na rozciąganie. Jedną z najważniejszych cech powłoki emaliowanej jest to, że w przypadku uszkodzenia mechanicznego wskutek uderzenia pęknięcie następuje najczęściej wewnątrz powłoki, tak że na powierzchni metalu pozostaje cienka warstwa, stanowiąca nadal w pewnym stopniu ochronę przed korozją.