Poziome formowanie rur

Za granicą rury o przekroju okrągłym lub owalnym z kielichem formuje się w prasach ślimakowych pionowych lub poziomych. Najbardziej rozpowszechnione są pionowe prasy ślimakowe. W Stanach Zjednoczonych i w niektórych państwach Ameryki Łacińskiej, rozporządzających przeważnie glinami niskoplastycznymi i zwięzłymi, stosuje się poziome prasy do formowania rur o małych średnicach (program uprawnienia budowlane na komputer). Angielska firma budowy maszyn „Creven Fosett” propaguje zalety poziomego formowania rur, uzasadniając swoje zalecenia większą szybkością i większą wydajnością wytwarzania tą metodą rur o średnicy do 400 mm (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Według danych tej firmy, przy jednozmianowej pracy (8 h) wydajność poziomej prasy formującej rury o średnicy 100-150 mm wynosi ok. 400 szt./h, o średnicy 250-300 mm ok. 300 szt./h i o średnicy 400 mm ok. 200 szt./h. Ponieważ rura powinna być dostatecznie sztywna dla uniknięcia deformacji, formowanie wykonuje się przy zmniejszonych wilgotnościach, co wymaga nieco większego nakładu energii: oddzielnie do napędzania wału prasy 150 kW i do napędzania wału mieszarki zagęszczającej 90 kW. Dziesięcioletnie pomyślne wyniki pracy tej formy zasługują na uwagę (uprawnienia budowlane).

Cechą charakterystyczną poziomego sposobu produkcji jest możliwość zastosowania masy dającej czerep samoszkliwiący się. Dzięki temu odpada proces szkliwienia; rury można wypalać po ułożeniu ich luzem w poprzek wózka, w kilku warstwach na wysokość i po ustawieniu ukośnych kształtek ogniotrwałych na jego końcach w celu uniknięcia staczania się rur. Poziome formowanie rur daje znaczną oszczędność miejsca i zwiększenie wydajności (program egzamin ustny).

Izostatyczne prasowanie rur

Prasowanie izostatyczne półsuchych mas, wprowadzone po raz pierwszy przez Jaszyna i Gołuszkę w łużskiej wytwórni tygli, oparte jest na metodzie opracowanej przez Blocha, Zajonca, Rochwargiera i Szewierdiajeiva (opinie o programie).

Między innymi tym tłumaczy się zmniejszona o 30% wytrzymałość próbek po wypalaniu w temperaturze 1180°C, formowanych metod, prasowania izostatycznego bez podciśnienia. Czas wyprodukowania tą metodą rury o średnicy 600 mm i długości 2500 mm wynosi 2 min. Ciśnienie hydrauliczne przy końcu prasowania może osiągnąć 70 MPa (700 at). Moc ogólna urządzenia wynosi 480 kW. Przygotowanie sproszkowanej masy do formowania, jej dozowanie i zasypywanie nadają się do automatyzacji (segregator aktów prawnych).

Linie taśmowo-potokowe (konwejerowe). Przy nowoczesnym wytwarzaniu rur ceramicznych zastosowano system mechanicznego transportu międzyoperacyjncgo. Operacje, które odbywają się na przenośniku to formowanie, podsuszanie, suszenie, szkliwienie. Analiza pracy przenośników do rur wykazała, że w zakładach radzieckich największą wydajność osiągnięto na przenośniku fabryki „Kisłotoupor”.

Zwiększenie wydajności uzyskano dzięki ciągłej produkcji rur o tej samej średnicy (nie ma przestojów na skutek wymiany wylotników i regulowania pras). Zależy ono od odstępu między wieszakami, na których na prętach i tarczach zawieszone są rury, od czasu ich podsuszania i suszenia, od konstrukcji wywrotnicy. Przenośnik formująco-suszący i szkliwiący do rur średnicy 150, 200, 250, 300 mm, opracowany przez Dulczenkę, Fantałowa, Kłopatiulca, JaJcobsona i Jesina (zakład „Kisłotoupor”), pokazany jest na odcinku linii formowania zawieszenia do przenośnika łańcuchowego (promocja 3 w 1).

Po uformowaniu rury na prasie 1 zostaje ona za pomocą urządzenia 2 automatycznie nacięta i zakończona kielichem. Następnie doprowadzana jest do rury przyssawka wywrotnicy 3, która odwraca rurę o 180° kielichem do góry. Do wykończonej na toczku 4 rury wprowadzany jest drążek 5 z równoczesnym ustawieniem rury na tarczy 6. Następnie podnośnik widełkowy 7 zdejmuje z wózka drążek z podwieszoną rurą i zahacza go na wieszaku przenośnika łańcuchowego S.