Prefabrykowane płyty ścienne

Przy produkcji płyt, a później przy betonowaniu przerw zastosowano odpowietrzanie. Sprężenie przeprowadzono przez nawijanie struny za pomocą nawijarki systemu BBRV (program uprawnienia budowlane na komputer). Niewielkie momenty w kierunku pionowym zostały przejęte przez zwykłe zbrojenie.

Sprężenie dano tak duże, że w betonie przy pełnym obciążeniu występują naprężenia ściskające równe 20 kG/cm2. W celu ochrony przed jednostronnym nagrzaniem przez słońce cały zbiornik obmurowano. Dla umocowania muru do ściany zbiornika, w zewnętrznej płaszczyźnie prefabrykatów ściany wykonano wgłębienia z wkładką 0 5 mm, przez którą przepuszczono wąsy zakotwione w murze. Między omurowaniem a ścianą pozostawiono 3 cm przerwę, którą wypełniono zaprawą cementową; stanowi ona osłonę nawiniętej struny (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Prefabrykowane płyty ścienne były wykonywane na okrągłym wypukłym pokładzie. Wykonano je kolejno w liczbie 12 szt. jedna na drugiej, przekładając twardymi płytami pilśniowymi zagruntowanymi olejem. Beton był zagęszczony wibratorem powierzchniowym i odpowietrzany. Uzyskiwano tak zwięzły beton, że można było od razu zdejmować boczne części formy. Po 36 godzinach wiązania betonu płyty podnoszono za pomocą uchwytu pneumatycznego i układano na stos. Miały one powierzchnie gładkie i bez porów. Montaż płyt ściennych przeprowadzono dźwigiem (uprawnienia budowlane).

Po ustawieniu płyty były utrzymywane w położeniu pionowym przez sztywne pręty, regulowane śrubą rzymską i umocowane do 2 płytek przyssanych do ściany i do dna zbiornika. Między sobą poszczególne płyty połączono uchwytami stalowymi. Przerwy między płytami betonowano w miarę ich ustawiania, a następnie wygładzono kielnią. Deskowanie przerw przymocowano do ściany zbiornika za pomocą przyssawnych elementów. Miało ono wysokość 1 m, co umożliwiało wlewanie zaprawy i lepsze jej zagęszczenie przez zastosowanie odpowietrzania.

W roku 1962 wybudowano w Paryżu nowy podziemny zbiornik na wodę o pojemności 200 000 m3 (program egzamin ustny). Zbiornik o kształcie prostokąta (135 x 154 m) ma cztery komory jednakowej wielkości, oddzielone galerią środkową o szerokości 10 m i ustawione w dwóch poziomach. Wysokość zbiorników wynosi 2 x 8 m. Właściwe zbiorniki wykonano w skrzyni składającej się z dna, na którym ustawiony jest zbiornik, oraz ze ścian przejmujących parcie otaczającego gruntu.

Dno skrzyni

Ze względu na niekorzystny układ zalegania warstw gruntu (u góry warstwa ciężkiej łatwo pęczniejącej gliny 3-6 m, niżej margiel) zrezygnowano z pierwotnej koncepcji wybudowania jednokondygnacyjnego zbiornika o pojemności 100 000 m3 i ustawionego na palach (opinie o programie). Rachunek ekonomiczny wykazał, że korzystniejsze będzie usunięcie niepewnego gruntu wykonanie zbiornika dwukondygnacyjnego ustawionego na dnie skrzyni, posadowionej bezpośrednio na gruncie. Chociaż wykonany zbiornik w przypadku napełnienia wodą ma mniejszy ciężar niż usunięty grunt, to jednak - ze względu na ukośny układ warstw - należy liczyć się z nierównomiernym osiadaniem gruntu, a więc i dna skrzyni. Oddzielenie zbiornika od dna skrzyni pozwala na wyrównanie poziomu zbiornika przez odpowiednie podniesienie go za pomocą podnośników hydraulicznych.

Dno skrzyni o grubości 25 cm ma wystające co 4,5 m żebra o wysokości 1,42 m, które stanowią pasmowe podpory dla dna zbiornika. Dno zbiornika ułożone jest na elastycznych pasmach z neoprenu, wzmocnionych drutami ze stali chromowej. Ściany skrzyni są pionowo ustawionymi łupinami walcowymi o grubości 18 cm, które wspierają się na żebrach rozstawionych co 4,5 m stykających się poprzez słupki z odpowiednimi żebrami zbiornika (segregator aktów prawnych).

Dno i ściany zbiornika składają się z łupin klasztornych o grubości 15-H50 cm, opartych na żebrach ułożonych krzyżowo w rozstawie co 4,5 m. Skrajne żebra pionowe zostały wzmocnione zastrzałami. Łupiny od strony wnętrza zbiornika mają powierzchnię płaską. Cała konstrukcja - oprócz słupów prefabrykowanych - została wykonana w deskowaniu.

Dzięki znacznej powtarzalności elementów, poszczególne segmenty deskowania użyto 40-krotnie. Konstrukcję skrzyni oraz zbiornika wykonano bez żadnej przerwy dylatacyjnej oraz sprężono w dwóch kierunkach (promocja 3 w 1).