Proces technologiczny produkcji

Proces technologiczny produkcji zewnętrznych ściennych płyt keramzytobetonowych przebiega w następującej kolejności. Formy-wózki, znajdując się na górnym poziomie, przesuwają się po rozformowaniu i wyjęciu z nich wyrobów na następne stanowiska, gdzie odbywa się czyszczenie i smarowanie form. Następnie na kolejnych stanowiskach technologicznych układa się w przygotowanych formach większe (2-4 m²) dywaniki z płytek ceramicznych lub szklanych, szkielety zbrojeniowe i wkładki łącznikowe. Przy produkcji płyt z otworami przewidziano na taśmie stanowisko, na którym ustawia się ościeżnice okienne lub drzwiowe (ze zdjętymi oszklonymi skrzydłami lub drzwiami balkonowymi) (program uprawnienia budowlane na komputer).

Po ułożeniu i zagęszczeniu mieszanki keramzytobetonowej, a następnie również warstwy zaprawy, powierzchnie uformowanej płyty wyrównuje się za pomocą wygładzarki mechanicznej. Uformowany w formie-wózku wyrób po przejściu przez stanowisko wygładzania opuszcza się do szczelinowej komory obróbki cieplnej, w której w ciągu 8-10 godz. wyrób nagrzewa się ciepłem wytwarzanym przez rurowe grzejniki elektryczne. Temperatura środowiska na początku i przy końcu komory wynosi 40-60°C, a w środkowej jej części osiąga 95-110°C (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Formy-wózki z wyrobami po wyjściu z komory obróbki cieplnej podawane są na górny poziom za pomocą podnośnika i przesuwane na stanowisko, na którym następuje rozformowanie wyrobów. Po umyciu powierzchni płyt licowanej płytką ceramiczną wyroby ustawia się na specjalnym stanowisku, obrabia się skosy i usuwa drobne usterki. Obecnie w kilku biurach projektowych prowadzi się prace w kierunku udoskonalenia konstrukcji linii taśmowych dla wytwórni wyrobów żelbetowych (uprawnienia budowlane).

Metoda form bateryjnych

W ciągu ostatniego dziesięciolecia w produkcji wyrobów żelbetowych dla wielkopłytowego budownictwa mieszkaniowego stosuje się na szerszą skalę metodę form bateryjnych. Główną cechą szczególną tej metody jest pionowe formowanie wyrobów w stacjonarnych (stendowych) urządzeniach, składających się z kilku pionowych metalowych form; w tychże formach uformowane wyroby poddaje się obróbce cieplnej (program egzamin ustny).

W Polsce oprócz urządzeń stacjonarnych stosowane są bądź wprowadzane urządzenia form bateryjnych o pracy ciągłej. Są to układy albo z przegrodami wewnątrz instalacji formy bateryjnej, bądź układy z obiegiem przegród poza samą formą w celu ich przygotowania do następnego formowania oraz układy o kołowym ruchu przegród po torze. Na uwagę zasługuje polskiej produkcji czynna forma bateryjna o pracy ciągłej typu FBC-2 zainstalowana w Poznaniu (segregator aktów prawnych).

Metodą form bateryjnych produkuje się wewnętrzne nośne płyty ścienne, płyty stropowe, biegi schodów i spoczniki, płyty balkonowe i inne elementy żelbetowe o gabarytach odpowiadających wymiarom formujących kaset urządzeń bateryjnych. Praktyka eksploatacji instalacji form bateryjnych w dużych wytwórniach wykazała, że w porównaniu z produkcją wyrobów w pozycji poziomej produkcja w formach bateryjnych ma szereg zalet przy produkcji wyrobów w formach bateryjnych możliwe jest uzyskanie wyrobu o dużej dokładności wymiarów i dobrej jakości ich powierzchni, co jest bardzo trudne dla wyrobów wielkopłytowych wytwarzanych w formach poziomych (opinie o programie).

Należy rozróżnić uzyskanie prefabrykatów z zadaną tolerancją wymiarów liniowych oraz równoległością powierzchni licowych płyt bez zwichrowania tych powierzchni od uzyskania dobrej jakości samych powierzchni. Formy bateryjne pozwalają na łatwe zachowanie wymiarów liniowych wysokości, długości i grubości płyt oraz niezwichrowanie ich powierzchni, natomiast przy ich zastosowaniu nie otrzymuje się dobrej jakości stanu powierzchni. Na zły stan tej powierzchni składają się stosunkowo liczne drobne raki po pęcherzykach powietrza oraz siatka drobnych rys skurczowych na całej powierzchni (promocja 3 w 1). Pierwsze powstają na skutek trudności w wyprowadzeniu powietrza z betonu formowanych płyt. Powietrze to musi przedostać się w procesie wibrowania przez warstwę gęstej cieczy wysokości około 250 cm.