Proces układania strun uprawnienia budowlane

Proces układania strun odbywa się za pomocą przejezdnej rozwijalni zmechanizowanej o własnym napędzie (program uprawnienia budowlane na komputer). Rozwijalnia umieszczona na specjalnym wózku przesuwa się po tym samym torze szynowym co agregat formujący. Wyposażona jest ona w dwa wałki poziome, na które nakłada się w pionowym położeniu 40 kręgów strun. Końce strun rozwijanych są umocowane w urządzeniu zaciskowym. Dla utrzymania odstępów i rozmieszczenia strun ściśle według projektu elementu służy specjalna listwa rozdzielcza, przez którą przekładane są pojedyncze struny. Taka sama listwa zamocowana jest również z przodu agregatu formującego. Szybkość robocza rozwijalni wynosi 10 m/min (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Produkcja elementów odbywa się w niżej podany sposób. Po ułożeniu zbrojenia sprężającego za pomocą przejezdnej rozwijalni na danym torze roboczym przeprowadza się naciąg zakotwionych w odpowiednich zaciskach strun za pomocą prasy naciągowej. Następnie po zakończeniu betonowania na poprzednim torze produkcyjnym - przestawia się agregat formujący G-2 na zazbrojony tor i przystępuje się do formowania elementów. W tym celu agregat formujący zostaje obrócony przez przesuwnice 8 o 180° i ustawiony na drugim równoległym pasie produkcyjnym bądź przejeżdża po torze na drugi tor roboczy tego samego pasa produkcyjnego (uprawnienia budowlane).

wykonywania elementów płytowych wielootworowych jest podobna do technologii stosowanej w systemie Stassa, z tym że jest ona bardziej usprawniona dzięki lepszej konstrukcji agregatu G-2 i przystosowaniu go do wykonywania elementów o różnych wymiarach. Usprawnienia te między innymi polegają na usunięciu zasobnika na piasek, który przy produkcji płyt jednowarstwowych nie jest potrzebny, wprowadzeniu do zagęszczania betonu rdzeni wibrujących 4zamiast dwóch oddzielnych zespołów wibrujących do zagęszczania dolnej i środkowej warstwy płyt w agregacie Stassa oraz wprowadzeniu specjalnych zastawek regulujących ilość mieszanki betonowej i grubość wykonywanych płyt. Agregat ma trzy zasobniki na mieszanki betonowe przeznaczone do betonowania poszczególnych płyt warstw - dolnej, środkowej i górnej, o ogólnej pojemności 5 m3.

Napełnianie zasobników agregatu odbywa się za pomocą pojemnika o pojemności 1000 transportowanego na wózku z silnikiem elektrycznym po estakadzie umieszczonej pomiędzy dwoma pasami produkcyjnymi na wysokości 4,20 m. Pojemnik ten dostarcza mieszanki betonowe do każdego miejsca pracy agregatu na wszystkich czterech torach produkcyjnych (program egzamin ustny).

Rozpoczęcie betonowania

Przed rozpoczęciem betonowania umocowuje się i reguluje położenie listwy rozdzielczej z przewodu agregatu. Roboczą szybkość jazdy agregatu można nastawić na różne szybkości: 0,6, 0,8, 0,95, 1,2, 1,4 m/minutę w zależności od rodzaju i grubości produkowanych płyt. Maksymalna szerokość produkowanych płyt może wynosić 2,0 m, z tym że mogą być wykonywane również elementy węższe, pasmami położonymi obok siebie, o maksymalnej grubości cm i minimalnej szerokości 10 cm.

Świeżo zaformowany beton przecina się na głębokość do górnej warstwy strun. Służy do tego celu urządzenie mechaniczne pracujące bezpośrednio za agregatem. W przypadku produkcji elementów o szerokim rozstawie strun wykonuje się dwa cięcia w odległości 10 cm, a beton znajdujący się pomiędzy strunami usuwa się łopatkami ręcznie (opinie o programie). Po częściowym przecięciu świeżo uformowanych elementów przykrywa się tor przykrywami i uruchamia się dopływ pary. Wzrost temperatury nie powinien przekraczać 35°C na godzinę. Obróbka termiczna odbywa się w parze niskoprężnej od strony górnej oraz przez nagrzew wężownicami od strony dolnej.

Bepośrednio po zdjęciu przykryw przeprowadza się intensywne polewanie elementów gorącą i ciepłą wodą dla ochrony betonu przed powstawaniem rys. Następną czynnością po obróbce termicznej jest przecięcie strun oraz reszty nie przeciętego pasma betonu za pomocą urządzenia mechanicznego wyposażonego w tarczę karborundową (segregator aktów prawnych). Ostatnią czynnością w cyklu produkcyjnym jest transport elementów suwnicami bramowymi na pasy składowe, gdzie elementy układane są w stosy. Zwolnione pasy produkcyjne są czyszczone i powlekane środkiem przeciw- przyczepnościowym; jest to czynność przygotowawcza do nowego cyklu produkcyjnego. Przy produkcji płyt stropowych wielootworowych załoga przy pracy na trzy zmiany składa się z 45 robotników, a przy produkcji płyt ściennych dla budownictwa przemysłowego - z 36 robotników.

W czasie jednej zmiany roboczej wykonywanych jest od 30 do 64 elementów o ciężarze średnim 4,5 T. Cykl produkcyjny wynosi 16 godzin. Wskaźnik wydajności pracy na jednego robotnika jest w tej technologii stosunkowo wysoki i wynosi od 840 do 1180 m3/ /rob./rok. Wydajność roczna wytwórni wynosi 28 800 m3 do 34 600 m3 przy produkcji płyt stropowych zależnie od wymiarów produkowanych elementów oraz 800 m3 - przy produkcji płyt ściennych (o długości 16 m i szerokości 1,20 m) (segregator aktów prawnych).