Produkcja rur

Podstawową metodą mechaniczną sprężania rur jest nawijanie cięgna na obracający się rdzeń betonowy rury odpowiednie hamowanie cięgna wywołuje siłę naciągu, a rozstaw cięgien wynikający z szybkości ruchu podłużnego naciągarki decyduje o intensywności siły sprężającej przekazywanej na jednostkę długości rury (program uprawnienia budowlane na komputer). Produkcja rur metodą nawijania cięgien obejmuje trzy fazy:

• wykonanie rdzenia betonowego (żelbetowego), czasem sprężonego podłużnie w technologii kablobetonu; współcześnie rdzenie takie wykonuje się metodą wirowania, dzięki czemu uzyskuje się dobre zagęszczenie betonu w cienkiej ściance oraz dokładnie kołowy obrys rdzenia, istotny przy sprężaniu obwodowym;
• nawinięcie napiętego drutu na poziomo lub pionowo ustawiony, obracający się wokół swej podłużnej osi rdzeń betonowy; •
• ułożenie zewnętrznej, otulającej warstwy betonu, najczęściej przez natrysk (torkretowanie) lub
• przy pionowym ustawieniu rury za pomocą ślizgowej formy (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Metoda jest stosowana na szeroką skalę dzięki swej uniwersalności ta sama technologia umożliwia produkcję rur o niewielkich średnicach 250-P300 mm oraz (dla magistrali wodnych) o dużych średnicach 1500-3000 mm. Grubość ścianek rur wynosi na ogół 50-4-150 mm, czasem do 250 mm, a podyktowana jest nie tylko wymogami stadium eksploatacji, lecz także warunkami transportu i montażu (uprawnienia budowlane). Z tych względów długość odcinków rur nie przekracza zazwyczaj 6 m i ważne jest właściwe rozwiązanie styków, umożliwiające łatwy montaż rurociągu.

Sprężanie termiczne rur

Jak wspomniano, rury o bardzo dużych średnicach spręża się kablami, stosując dwa rozwiązania:

• rury z zewnętrznymi podłużnymi pilastrami, w których kotwi się od
• rury z kablami pełnoobwodowymi, kotwionymi w wewnętrznych gniazdach, przy czym kolejne kable mają gniazda rozmieszczone w różnych miejscach na obwodzie (program egzamin ustny).

Sprężanie termiczne rur jest stosowane raczej przy wzmocnieniach lub usuwaniu skutków awarii, a rzadko w masowej produkcji. Polega ono na umieszczeniu na rurze rozgrzanych obręczy metalowych, które stygnąc równomiernie ściskają powłokę. W podobny sposób od dawna sprężano różne kołowe elementy, np. drewniane koła wozów z metalową obręczą. Zmieniła się przede wszystkim technika nagrzewu obręczy dziś stosuje się elektronagrzew, podłączając prąd o dużym natężeniu (np. 1500 A) i uzyskując w kilka minut równomierne nagrzanie obręczy o stosunkowo dużym przekroju do temperatury 250-300°C. Praktyczne zastosowanie, w tym oryginalne rozwiązanie polskie, przewiduje rozgrzewanie rozciętej obręczy, którą po uzyskaniu odpowiedniego wydłużenia spina się montażowo, a następnie łączy spawaną nakładką (opinie o programie).

W niektórych krajach, np. w CSRS, stosowane są metody naciągu łączące nawijanie z nagrzewem termicznym drut jest nawijany na rdzeń bez naciągu mechanicznego, lecz nagrzany, bo zamiast przez układ hamujący, przechodzi przez stanowisko ciągłego nagrzewu.

Rury wielkośrednicowe sprężane kablami: a) przekrój segmentów rur akweduktu we Francji (1970) długość segmentów 9-11 m, kable wieloprętowe (20 prętów owalnych Sigma-30) w rozstawie ok. 500 mm, b) przekrój segmentów rur (długości 10 m) rurociągu hydroenergetycznego w Piastra Andonno we Włoszech (1974) kable splotowe 4X 0 15 mm w rozstawie 300 mm (segregator aktów prawnych).

Do niedawna najefektywniejszym zastosowaniem sprężenia były powłoki zbiorników walcowych, najczęściej na wodę lub inne ciecze. O efektach świadczyło znaczne zmniejszenie grubości ścian zbiorników w stosunku do zwykłego żelbetu, a w konsekwencji oszczędności materiałowe sięgające ponad 50% objętości betonu i do 80% masy stali (przy zmianie jej rodzaju). Zbiorniki takie sprężano różnymi metodami, z których dwie najbardziej rozpowszechnione to:

• nawijanie ciągłych drutów lub splotów,
• sprężanie kablami odcinkowymi (promocja 3 w 1).