Pustaki układane bezpośrednio

Płyty wykonywane są na starannie wyrównanej podłodze betonowej hali produkcyjnej zakładu polowego. Pustaki czołowe powinny być zabezpieczone przed zalaniem wnętrza pustaków betonem przy produkcji płyt (program uprawnienia budowlane na komputer).

Takie zabezpieczenia wykonuje się przez ustawienie pustaków w pozycji pionowej na posypanej piaskiem podłodze betonowej i wlanie do otworów pustaków ściśle określonej ilości zaprawy cementowej z wyliczeniem, aby grubość uformowanego denka wynosiła około 2 cm. Pustaki układane są bezpośrednio na podłodze betonowej. W miejscach styków czołowych pustaków powstają z powodu niedokładności ich wykonania szpary dochodzące miejscami do 20 mm. Szpary te nie powodują jednak istotnych strat materiału przy wypełnieniu żeber plastyczną masą betonową. W czołach belek wykonywane są zakończenia żelbetowe, dzięki którym uzyskuje się dokładne długości płyt niezależnie od mniejszej lub większej dokładności długości pustaków. Formy czołowe stanowią deski o wysokości 14 cm, boczne - łaty o wysokości 5 cm.

Na pustakach nie należy wykonywać gładzi. Wykonuje się ją na budowie po ułożeniu płyt na konstrukcji dachowej (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Zagęszczenie betonu wykonywane jest wibratorem wgłębnym. Deski stanowiące formy mogą być odejmowane natychmiast po zakończeniu wibrowania.
Przy użyciu cementu szybkosprawnego płyty mogą być przetransportowane do części magazynowej już po kilku godzinach od chwili zabetonowania. Następne płyty mogą być wykonywane na warstwie płyt uprzednio wykonanych (uprawnienia budowlane). Ponieważ wysokości pustaków nie są jednakowe, powierzchnię gotowej płyty należy wyrównać piaskiem z ubiciem go deską i na tak wyrównanej płaszczyźnie układać pustaki następnej płyty.
Przy układaniu pustaków bezpośrednio na podłodze betonowej otrzymuje się wystarczająco gładką od spodu powierzchnię płyt, która wymaga jedynie pobiałkowania (program egzamin ustny).
Płyty wykonane z ceramiki odpowiadającej obowiązującym normom można magazynować zarówno w magazynach zamkniętych, jak i na otwartym powietrzu. Przy przechowywaniu płyt należy je ustawiać w stosach w pozycji poziomej z przekładkami w końcach płyt lub na rąb obok siebie.

Ceramika

Przy transporcie prefabrykaty należy ustawiać na rąb długością w kierunku jazdy. Do montażu należy używać pojemników z ustawieniem płyt jak przy magazynowaniu (opinie o programie).
W ceramice cienkościennej kryją się wielkie możliwości postępu technicznego i rozszerzenia zasięgu jej stosowania w prefabrykatach.
Przy rozpatrywaniu możliwości jej rozwoju i zastosowania w przekryciach dachowych należy przewidzieć 2 okresy. W okresie 1 powinny być wzięte pod uwagę istniejące obecnie możliwości produkcji ceramiki nadającej się do celów prefabrykacji, w etapie 2 należy postawić wymagania dalszego postępu w tym kierunku (segregator aktów prawnych).

W okresie pierwszym należy dążyć do uruchomienia produkcji pustaków (typu DS lub podobnych) o jakości odpowiadającej pierwszemu gatunkowi, którego cechy zostały ustalone w normach PN/B-12600 i PN/B-12610. Obniży to wydatnie w porównaniu z istniejącą produkcją ciężar pustaków i wykonywanych z nich przekryć staloceramicznych. Podstawowym wymaganiem powinno być zastosowanie wykrojów w czołach pustaków, dzięki nim uzyskuje się współpracę ceramiki bez kłopotliwego nakładania zaprawy na czoła pustaków; stworzy to możność wykonania lekkiego i ekonomicznego przekrycia w postaci wielkowymiarowych płyt o rozpiętości do 6,0 m z oparciem płyt bezpośrednio na głównej konstrukcji dachowej z wyeliminowaniem płatwi.

Ciężar tego rodzaju płyty przy wysokości 18 cm wynosiłby około 150 kG/nr. Ciężar zaś przekrycia (z dodaniem gładzi, ocieplenia i papy) wynosiłby około 184 kG m2. Dla otrzymania wielkości porównywalnej z przekryciami od tej liczby należy odjąć ciężar platwi, tj. około 25 kG/cnr (promocja 3 w 1). Otrzymamy ciężar porównawczy stawia płyty staloceramiczne pod względem ciężaru w kategorii równorzędnej ze stropem.