Ramy poprzeczne

Nieco odmienną konstrukcję zastosowano w mostach kratowych zaprojektowanych przez Biuro Projektów Przemysłu Koksowniczego „Koksoprojekt” dla Zakładów „Zdzieszowice”. Przyjęto tu nie prostokątne, lecz trójkątne elementy kratownic, dzięki czemu przekrój prętów przy stykach nie przekracza statycznych potrzeb. Proste odcinki pasów górnych, elementy trójkątne i wchodzące między nie zamknięte ramy poprzeczne połączono kablami w jedną całość (program uprawnienia budowlane na komputer).

Na odcinku pracy urządzenia zrzutowego pozostawiono w płytach podłużne otwory wyspowe przykryte klapami.
Ponieważ nie przewidywano ogrzewania, zastosowano lekką obudowę z płyt falistych azbestowo-cementowych. Pozwoliło to na osiągnięcie korzystnych wskaźników zużycia materiałów na 1 m długości mostu. Dla mostu nr 1 wynoszą one:
a) beton 0,9 m3/m,
b) stal profilowa , 46 kg/m,
c) stal zbrojeniowa 98 kg/m,
d) stal sprężająca 18 kg/m,
e) ciężar całkowity 2100 kG/m.

Przęsła mostu były montowane i sprężane na poziomie terenu, a następnie podnoszone na podpory za pomocą wciągarek lub podnośników hydraulicznych i słupów montażowych.
Schemat mostu łukowego zastosowanego we wspomnianych już zakładach Hiils  Przęsła mostowe złożone z luku, sprężonego ściągu, wieszaków i płyty dolnej były betonowane na miejscu. Konstrukcja powyżej luku była wykonana z elementów prefabrykowanych.

Zarzucono często dotychczas stosowany system dwojakich podpór: stałych, przeważanie przestrzennych, i ruchomych, wykonywanych jako wahacze. Wszystkie podpory wykonano jako zamocowane, z łożyskiem stałym dla jednego przęsła, a przesuwnym dla drugiego. O przyjętym rozwiązaniu zadecydowało porównanie korzyści osiągniętych przez wydłużenie serii prefabrykatów ze stratami spowodowanymi przez mniej korzystny schemat statyczny podpór (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Konstrukcje kratowe i łukowe wymagają skomplikowanego deskowania. Obudowa nie jest wciągnięta do współpracy i stanowi dodatkowe obciążenie. W dążeniu do uniknięcia tych wad zaczęto stosować konstrukcje łupinowe.

Zastosowanie betonu sprężonego

Bardzo udany typ sprężonej łupiny nośnej dla mostu nieobudowanego zastosowano w jednej z cementowni w USA. Dla trasy o długości 1,6 km wykonano 80 łupin o długości 19,8 m i dwie po 30,5 m (przejścia nad autostradą i linią kolejową). Odpowiednie ukształtowanie łupin umożliwiło montaż kozłów krążnikowych bezpośrednio na konstrukcji żelbetowej. Łupiny wykonywano, łącznie z montażem kozłów, w zakładzie prefabrykacji i rozwożono na przyczepach samochodowych wzdłuż trasy (uprawnienia budowlane).

Do montażu łupin na gotowych słupach o przekroju kołowym użyto żurawia przejezdnego. Ta faza pracy postępowała szybko. Pięciu robotników montowało w ciągu dnia do ośmiu przęseł.
W toku projektowania przeprowadzano analizę techniczno-ekonomiczną, która pozwoliła stwierdzić, że w danym przypadku konstrukcja żelbetowa jest ekonomiczniejsza niż stalowa, nawet bez uwzględnienia kosztów konserwacji (program egzamin ustny).
W Biurze Budownictwa Przemysłowego dla stacji czadnic Huty im. Świerczewskiego w Zawadzkiem. Elementem nośnym jest cienkościenne koryto otwarte o szerokości 2,25 m w świetle betonowane na placu budowy pod miejscem wbudowania. Górna część obudowy nie jest wciągnięta do pracy statycznej. Zastosowano beton marki 250 zbrojony podłużnie stalą żebrowaną i poprzecznie gładką (opinie o programie).

Przewidziano montaż lekkim sprzętem (zblocza wciągników o nośności 30 T i wciągarki - 5 T). W związku z tym rozpiętość ograniczono do 27 m.
Osiągnięto następujące zasadnicze wskaźniki:
f) zużycie stali 209 kg/m,
g) ciężar przęsła 2oć5 kg/m.

Istnieje możliwość znacznego zwiększenia rozpiętości lub zmniejszenia ciężaru poprzez zastosowanie betonu sprężonego. W tym kierunku poszły dalsze projekty wymienionego wyżej biura (segregator aktów prawnych).
Dla taśmy o szerokości do 800 mm i rozpiętości mostu od 22 do 38 m zaprojektowano cienkościenny skrzynkowy dźwigar kablobetonowy składany z segmentów o długościach 1,20 i 1,50 m, zmniejszonych o 2 cm na spoinę z zaprawy cementowej. Zastosowano beton marki 300, stal sprężającą Rr = 15 000 kG/cm2 i stal do zbrojenia elementów o Qr 2500 i 3600 kG/cm2. Dla taśmy o szerokości do 1200 mm (światło mostu 2,70 m) i dla dwóch równoległych przenośników o szerokościach taśm do 1000 i 1200 mm (światło od 3,00 do 4,50 m stopniowane co 0,30 m) zaprojektowano dźwigar różniący się od poprzedniego tym, że każdy segment składa się z czterech oddzielnych prefabrykatów. Dźwigar może mieć rozpiętość 36 m - przy szerokości 2,70 m 31 m - przy szerokości 4,50 m (promocja 3 w 1).