Sposób kontaktowy rozmrażania materiałów

Aby zapobiec tworzeniu się nawisów, należy grzejniki ustawiać z zachowaniem najmniejszego odstępu między osiami rur 50 cm dla piasku i 60 cm dla tłucznia i żwiru. Na składowiskach powinny być układy automatycznego włączania grzejników w zależności od temperatury osiągniętej przez kruszywo. Sposób kontaktowego podgrzewania ma szereg wad: długi okres i nierównomierność nagrzewania materiału wskutek stosunkowo małej powierzchni nagrzewania rur, zniszczenie spoin i grzejników wskutek uderzeń o nie bryłek zamarzniętych kruszyw (program uprawnienia budowlane na komputer).

Sposób kontaktowy rozmrażania materiałów na składowisku w hałdach można uzupełnić nagrzewaniem kruszyw przez konwekcyjną wymianę ciepła, przy której czynnik przenoszący ciepło wprowadza się do masy ogrzewanego materiału. Jako czynnik przenoszący ciepło służy w tym przypadku gorące powietrze lub gazy spalinowe zmieszane z powietrzem (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Podstawowym agregatem urządzenia do konwekcyjnego nagrzewania kruszyw jest obrotowy bęben suszący. Stosuje się go również jako urządzenie grzewcze (podgrzewanie jednostopniowe) w przypadku nadejścia na składowisko brył kruszywa o wymiarach nie większych niż 300-P400 mm lub w przypadku ich rozdrobnienia do wskazanych granic przed załadowaniem do bębna (uprawnienia budowlane).

W zestawie urządzenia są dwa bębny obrotowe o wymiarach 2,2×14 m. Jeden bęben jest przeznaczony do podgrzewania piasku, a drugi - tłucznia. W obracającym się bębnie zapewnione są intensywna wymiana ciepła i równomierne nagrzewanie. W przeciągu 3-6 min. kruszywo zdąży nagrzać się w bębnie do temperatury 50-60°C. Wydajność takiego bębna wynosi, w zależności od jego wymiarów i szybkości obracania się, od 20 do 150 t/h (program egzamin ustny).

Częściowa automatyzacja eksploatacji

Wieloletnie doświadczenie stosowania bębnów obrotowych do rozmrażania i podgrzewania kruszyw w Moskwie, Kujbyszewie, na Ałtaju, a także w północnych rejonach potwierdziło celowość stosowania takich urządzeń. Celowość stosowania automatyzacji i jej poziom w składowiskach kruszyw zależą od schematu technologicznego, obrotu ładunków składowiska, liczby i typów mechanizmów transportowych, jak również od ich wzajemnego rozmieszczenia (opinie o programie).

Częściowa automatyzacja eksploatacji składowisk polega na scentralizowanym sterowaniu silnikami elektrycznymi z pulpitu operatora, blokowaniu silników elektrycznych i sygnalizacji. Zwykle stwarza się dwa pulpity sterownicze: jeden znajduje się w pomieszczeniu urządzenia odbiorczego dla sterowania nadejściem materiału na składowisko, a drugi w oddziale przyskładowym betonowni dla sterowania wydawaniem kruszyw ze składowiska i ich dostawą do zasobników rozdzielczych. Jednym z ogniw automatyzacji pracy składowisk jest automatyczne sterowanie mechanizmami transportowymi, podającymi kruszywa do bunkrów, silosów itd.

Do sygnalizacji o poziomie kruszyw na hałdach, w bunkrach i silosach i o obecności materiałów na taśmie przenośników stosuje się sygnalizatory i wskaźniki poziomu różnych konstrukcji. Jednym z takich radzieckich przyrządów jest wskaźnik poziomu S-607A. Pod działaniem sypkiego materiału, wypełniającego zasobnik, giętka płytka przyrządu odchyla się i zamyta lampę sygnatocyjną na pulpicie sterowniczym lub tez włącza lub wyłącza automatycznie odpowiedni mechanizm (segregator aktów prawnych).

W składach kruszyw, wybudowanych w ostatnich latach według nowych projektów, przewidziano wyższy poziom kompleksowej mechanizacji i automatyzacji. Oprócz zdalnego sterowania uruchamianiem i zatrzymywaniem maszyn o działaniu ciągłym i blokowania silników elektrycznych, przewiduje się automatyczną kontrolę węzłów ładowania i przeładowywania, wydajności, pozycji i stanu taśmy przenośnika. Zapewnia się także automatyczny rozładunek materiałów w wyznaczonym miejscu składu, automatyzację zasysania i odpylania oraz ewidencję pracy mechanizmów (promocja 3 w 1).