Suszenie powietrzne wyrobów

Po zakończeniu naparzania wyroby usuwa się z autoklawu, wyjmuje z form i przeładowuje na wózki zaopatrzone w urządzenie dźwigowe. Na wózkach tych przewozi się wyroby do magazynu przykrytego dachem, w którym następuje suszenie powietrzne. Proces suszenia trwa 4-7 dni. Wskutek wyparowania wilgoci ciężar wyrobów zmniejsza się o ok. 100 kG/m3 (program uprawnienia budowlane na komputer).
Prace badawcze w zakresie produkcji nieautoklawizowanego pianobetonu na cemencie żużlowym z mokrego przemiału przeprowadzone zostały w Naukowo-Badawczym Instytucie Budowlanym Ministerstwa Budownictwa Związku Radzieckiego 1681. Badania te dotyczyły zarówno betonów izolacyjnych, jak i konstrukcyjnych.

Cement żużlowy nie powinien zawierać składników niszczących pianę. Niszczenie piany wywołane jest np. znaczniejszą zawartością w żużlu tlenku manganu. Wapno niegaszone dodawano podczas przygotowania pianobetonu. Wydajność ciasta wapiennego wyniosła 1,92 1 z 1 kg wapna palonego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Stopień miałkości cementu żużlowego określono pozostałością na sicie nr 0,085. Pozostałość ta nie przekraczała 5% ilości przesiewanej.
Użyto cementu portlandzkiego marki 300. Początek wiązania cementu nastąpił po upływie 4 godz. 45 min, koniec wiązania - po upływie 6 godz 5 min. Wytrzymałość zaprawy 1 : 3 na ściskanie po 7 dniach wyniosła 297 kG/cm2, po 28 dniach - 359 kG/cm2.

Struktura pianobetonu na cemencie żużlowym z mokrego przemiału jest równomiernie drobnoporowata, przy czym pory mają prawidłowy kształt kulisty (podobnie jak pory w innych pianobetonach) (uprawnienia budowlane).
Nasiąkliwość objętościowa pianobetonu konstrukcyjnego o ciężarze objętościowym 800 kG/m3 wynosi 20-^30%, a pianobetonu izolacyjnego o ciężarze 500 kG/m3 30-40%.
Współczynniki przewodzenia ciepła dla pianobetonów na żużlowym cemencie z mokrego przemiału i na cemencie portlandzkim.
Sorpcja wilgoci przez pianobeton na cemencie żużlowym jest nieco większa aniżeli przez pianobeton na cemencie portlandzkim.

Obniżenie sorpcji wilgoci uzyskuje się wytwarzając pianę ze środka pianotwórczego HK (program egzamin ustny).
Odporność na zamrażanie pianobetonów konstrukcyjnych, wykonanych przy użyciu środka pianotwórczego HK, nie jest mniejsza niż pianobetonów na cemencie portlandzkim. Natomiast pianobetony konstrukcyjne, przygotowane przy użyciu piany z wyciągu z korzenia mydlika, oraz pianobetony izolacyjne wykazują niezależnie od zastosowanego środka pianotwórczego - niewielką odporność na zamrażanie.

Wytrzymałość pianobetonów izolacyjnych

Wytrzymałość pianobetonów izolacyjnych (o niskim ciężarze objętościowym) wynosi przeciętnie 15-4-20 kG/cm2, a pianobetonów konstrukcyjnych 50-4-65 kG/cm2. Pianobetony wykonane przy użyciu piany z wyciągu żywiczno-mydlikowego mają większą wytrzymałość aniżeli pianobetony z pianą wytworzoną przy użyciu HK (opinie o programie).
Wytrzymałość pianobetonów na cementach żużlowych jest do 1,5 raza wyższa od wytrzymałości pianobetonów na cemencie portlandzkim.
Nieautoklawizowany gazobeton na cemencie żużlowym z mokrego przemiału.

Prace badawcze dotyczące produkcji nieautoklawizowane- go gazobetonu na cemencie żużlowym z mokrego przemiału przeprowadzono w Naukowo- Badawczym Instytucie Ministerstwa Budownictwa Związku Radzieckiego (segregator aktów prawnych).
Materiały i przebieg produkcji. Zastosowano różne składy cementu z mokrego przemiału oraz różne zawartości domieszek, tj. wapna niegaszonego, proszku aluminiowego, gipsu surowego, soli kuchennej i innych, przyjmując różne wskaźniki wodno-spoiwowe.
Spoiwo żużlowe składało się z pyłów lotnych (otrzymanych z elektrowni, bez dodatku lub z dodatkiem cementu portlandzkiego), żużla paleniskowego (parowozowego) oraz dwóch rodzajów żużli granulowanych różniących się składem chemicznym, zwłaszcza zawartościami AI2O3, MnO, CaO i MgO.

Wapno palone mielone mieszano z proszkiem aluminiowym i dodawano do masy składającej się z żużli (lub pyłów z elektrowni) zarobionych wodą. Czas mieszania masy z mieszanką wapna palonego mielonego i proszku aluminiowego wynosił 5 min (promocja 3 w 1).
Wymieszaną masę rozlewano do form, w których odbywało się jej spulchnianie (wyrastanie) wskutek wydzielania się gazu.
Po 24 godzinach gazobeton poddano naparzaniu w temperaturze 90-95° w ciągu 12 godzin.