Szkło budowlane uprawnienia budowlane

Początki wyrobu szkła sięgają czasów zamierzchłej starożytności. Archeologia ocenia wiek pierwszych przedmiotów szklanych na ok. 5500 lat.
W Polsce, według znalezionych śladów, wyrabiano szkło już w wieku XII (Poznań) (program uprawnienia budowlane na komputer).

Kraków w XV wieku był już przodującym ośrodkiem szklarstwa. W XVI wieku znajdowało się w Polsce 30 hut, przeważnie w województwach krakowskim i sandomierskim. Obecnie najstarszą hutą jest huta „Czechy” pod Garwolinem (1822 r.).
Podstawowym surowcem do produkcji szkła jest krzemionka w postaci piasku kwarcowego (SiOz), a poza tym topniki: soda kalcynowana (Na2C03), potaż (K2C03). Dalszymi surowcami są węglan wapniowy (CaC03) i węglan magnezowy (MgC03), węglan barowy (BaCOs), tlenek cynkowy (ZnO), tlenek ołowiowy (PbO) tlenek glinowy (A1203), trójtlenek borowy (B203) itp.

Najprostsze szkło sodowe zawiera w przybliżeniu SiOz - 70-72%, Na20 - 15%, CaO - 7,5-P8,5%, MgO - 3-3,5%, A1203 - 1,5-5-1,62%, Fe203 do 0,2% (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Szkło potasowe jest bardziej przezroczyste, czystsze i ma ładniejszy połysk niż szkło sodowe. Używa się go do droższych wyrobów.

W celu usunięcia ze stopionej masy drobnych pęcherzyków gazowych (głównie COz) stosuje się klarowanie chemiczne przez dodanie takich środków klarujących i homogenizujących, jak saletra sodowa (NaN03) i potasowa (KN03), siarczan sodowy (Na2S04), arszenik (As203), fluorek wapniowy (CaF2) itp.
Domieszkami barwiącymi i odbarwiającymi są tlenki rozmaitych metali, jak tlenek manganowy (Mn203), tlenek żelazawy (FeO), tlenek chromowy (Cr03) itp (uprawnienia budowlane).

Zmącenie szkła

Zmącenie szkła uzyskuje się przez rozproszenie w masie szkła dużej ilości drobnych cząstek mających inny jak szkło współczynnik załamania światła. Do środków mącących zalicza się: kriolit, fluoryt, kaolin, tlenek cynowy, tlenki antymonu i fosforan wapniowy.
Największe trudności w rozwoju produkcji szkła sprawiały soda i potaż, których produkcja była bardzo kosztowna, oraz niedoskonałe piece (program egzamin ustny).

W 1830 r. zastosowano ogrzewanie pieców gazami generatorowymi, co znacznie ułatwiło ich budowę. W 1868 roku Solway wynalazł tani sposób otrzymania sody z soli kuchennej, w 1872 r. Siemens uruchomił pierwszą wannę o ruchu ciągłym, a w 1905 r. Fourcault wynalazł sposób produkcji szkła ciągnionego. Od tego czasu produkcja szkła jest ciągle udoskonalana. W Polsce produkcja szkła ciągnionego według systemu Fourcaulta została zainicjowana w 1927 r.

Produkcja szkła obejmuje następujące czynności:
Przygotowanie surowców i sporządzanie zestawu. Przygotowanie surowców polega na ich rozdrabnianiu, przesiewaniu, płukaniu i suszeniu. Rozdrabnianie odbywa się w łamaczach szczękowych i gniotownikach. Przesiewanie, zwłaszcza piasków - w sitach bębnowych i wibracyjnych, płukanie - w płuczkach ślimakowych, a suszenie w suszarniach komo- rowych lub bębnowych. Sporządzanie zestawu polega na odważaniu lub odmierzaniu surowców według recepty, a następnie na wymieszaniu ich w mieszarkach bębnowych, talerzowych lub młynowych.
Topienie i klarowanie szkła obejmuje stapianie zestawu, klarowanie i ujednorodnianie masy oraz jej studzenie do temperatury wyrobowej (opinie o programie).

Topienie masy szklanej odbywa się w piecach wannowych lub donicowych w temperaturze 1400-1500°C. Piece opalane są zazwyczaj gazem generatorowym.

Formowanie wyrobów szklanych w zależności od przeznaczenia odbywa się różnymi sposobami, jak wydmuchiwanie za pomocą piszczeli lub maszynowe, ciągnienie przy użyciu maszyn i urządzeń oraz wytłaczanie (prasowanie), które może być ręczne, mechaniczne lub automatyczne (segregator aktów prawnych).

Ciągnienie szkła płaskiego odbywa się wg metod Fourcaulta, Gregoriusa lub Colburna, a profilowanego (rurki i pręty) metodą Dannera, Philipsa, Maetz-Schullera, Korolewa i in. Odprężanie szkła polega na zmniejszeniu do minimum trwałych naprężeń powstałych w szkle podczas kształtowania wyrobów na skutek szybkiego stygnięcia jednej z powierzchni. Proces odprężania polega na ponownym ogrzaniu wyrobów i powolnym ich studzeniu.

Obróbka wykończeniowa polega na cięciu szkła, polerowaniu, szlifowaniu i gięciu. Niekiedy szkło poddaje się jeszcze dodatkowym zabiegom, jak trawienie w kwasach, matowienie, malowanie lub metalizowanie (promocja 3 w 1).