Tworzywa porowate

Tworzywa porowate o komórkach zamkniętych i wzajemnie odizolowanych, nie przepuszczające cieczy i nienasiąkliwe, noszą nazwę tworzyw piankowych (np. polistyren). Natomiast jeżeli tworzywo porowate zbudowane jest z komórek otwartych i wzajemnie łączących się, nazywamy je wówczas tworzywami gąbczastymi. Charakteryzują się one dużą nasiąkliwością, a pod względem budowy przypominają gąbkę naturalną (program uprawnienia budowlane na komputer).

Pod względem własności mechanicznych rozróżnia się tworzywa porowate elastyczne i sztywne. Tworzywa porowate elastyczne pod wpływem sił ściskających ulegają głównie odkształceniom sprężystym, natomiast tworzywa porowate sztywne w identycznych warunkach ulegają odkształceniom trwałym (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Znanych jest kilka metod otrzymywania wyrobów z tworzyw sztucznych w postaci spienionej (porowatej):

1. Metoda polegająca na dodawaniu do mieszanek poroforów, tj. substancji, które przy ogrzewaniu wydzielają produkty gazowe. Powstający gaz powoduje „rośnięcie” masy (podobnie jak wytwarzany przez drożdże dwutlenek węgla powoduje „rośnięcie” ciasta). Metodę tę stosuje się do spieniania między innymi polichlorku winylu i polistyrenu.
2. Metoda spieniania przez wytwarzanie gazu w wyniku reakcji chemicznych zachodzących pomiędzy surowcami w czasie utwardzania polimeru. Stosowana jest ona wyłącznie do otrzymywania pianek poliuretanowych.
3. Spienianie przez ubijanie twardniejącej masy lub wprowadzenie pod ciśnieniem gazu, np. C0₂, powietrza itp. Metodą tą otrzymuje się tworzywa porowate w oparciu o żywice fenolowe, mocznikowe i melaminowe (uprawnienia budowlane).

W kraju produkowane są następujące tworzywa piankowe: styropian (polistyren piankowy), polocel (piankowy polichlorek winylu), pianizol (spienione żywice mocznikowe) i polopren (pianka poliuretanowa. Wyroby piankowe wytwarza się w postaci płyt, bloków oraz innych bardziej złożonych kształtów. Znalazły one szerokie zastosowanie jako materiał termoizolacyjny w budownictwie, chłodnictwie, do wyrobu różnego rodzaju opakowań wyrobów przemysłu precyzyjnego, optycznego, farmaceutycznego itp. W wielu dziedzinach są one materiałem niezastąpionym, eliminując dotychczas stosowany materiał porowaty pochodzenia naturalnego tj. korek (program egzamin ustny).

Formowanie półwyrobów

Formowanie półwyrobów, czyli nadawanie im określonych kształtów, przeprowadza się metodami obróbki plastycznej lub obróbki skrawaniem. Obróbkę plastyczną (prasowanie, wytłaczanie, kalandrowanie) stosuje się w przypadku półwyrobów termoplastycznych. Natomiast półwyroby z tworzyw termo- i chemoutwardzalnych oraz niektóre „sztywne” wyroby termoplastyczne (np. winidur) obrabia się skrawaniem (toczenie, wiercenie, cięcie, gwintowanie, polerowanie i szlifowanie) (opinie o programie).

Materiałem poddanym obróbce nie jest sam polimer (żywica), lecz jego mieszanina z substancjami dodatkowymi, a więc różnego rodzaju wypełniaczami, utwardzaczami, katalizatorami. Najczęściej stosowaną metodą przetwórstwa tworzyw termoplastycznych jest prasowanie. Mieszaniny do prasowania (tłoczywa) sporządza się dwiema metodami: suchą i mokrą (segregator aktów prawnych).

Metoda sucha polega na zaimpregnowaniu napełniaczy żywicą, wysuszeniu tłoczywa, a następnie jego rozdrobnieniu. Niekiedy przed prasowaniem tłoczywa proszkowe poddaje się tabletkowaniu. Metodą suchą sporządza się tłoczywa fenolowe, mocznikowe i melaminowe.

Metodę mokrą stosuje się w przypadku wprowadzania do mieszanki wypełniaczy długowłóknistych. Odpowiedni roztwór żywicy w alkoholu, zawierający wszystkie niezbędne składniki, miesza się, a następnie suszy i miele. Metoda ta zapewnia bardzo dobre przesycenie wypełniaczy żywicą. Tak przygotowane tłoczywa poddaje się prasowaniu na gorąco. Wszystkie metody obróbki plastycznej polegają na ogrzaniu półwyrobu do temperatury mięknienia, dzięki czemu staje się on podatny na odkształcenia. Odkształcenie można spowodować przez zastosowanie próżni, zwiększonego ciśnienia lub wywarcie nacisku mechanicznego za pomocą stempla (promocja 3 w 1). W przypadku formowania próżniowego stosuje się dwa podstawowe sposoby: formowanie pozytywowe i negatywowe.