Warstwa betonu

Przebieg kolejnych czynności przy produkcji płyty ściennej elewacyjnej jest następujący:

1. formę znajdującą się w położeniu poziomym czyści się i oliwi,
2. ościeżnice i skrzydła okienne w całości umieszcza się w formie i przytwierdza tymczasowo,
3. wgłębienia formy wypełnia się betonem żwirowym dla wykonania podokienników i obramowań otworów okiennych (drzwiowych) (program uprawnienia budowlane na komputer),
4. na dnie formy układa się warstwę betonu licowego o grubości 2 cm,
5. następnie kładzie się warstwę betonu żwirowego grubości 5 cm,
6. na warstwie betonu żwirowego ustawia się wkładkę w kształcie skrzynki bez dna, z cienkiej blachy odgranicza ona obramowania okienne i obramowania zewnętrzne płyty,
7. na zewnątrz tej wkładki wprowadza się beton żwirowy, równocześnie zaś wewnątrz beton na cemencie pucolanowym, całość o grubości 15 cm (program uprawnienia budowlane na ANDROID),
8. wkładkę tworzącą deskowanie ślizgowe wyjmuje się od razu, aby wystąpiła przyczepność między dwoma rodzajami betonu,
9. na całej powierzchni płyty ułożona zostaje warstwa betonu wapienno-pucolanowego o grubości 3 cm (uprawnienia budowlane).

Powierzchnia tynku

Wszystkie te betony układane są kolejno, bez przerw w produkcji; wszystkie są zagęszczone perwibratorem pneumatycznym, z wyjątkiem ostatniej warstwy tynku wewnętrznego wibrowanej przy użyciu wibratora powierzchniowego. Powierzchnię tynku wewnętrznego zaciera się następnie zacieraczką mechaniczną pokrywę nagrzewającą umieszcza się na formie (program egzamin ustny).

Nagrzewanie trwa dwie godziny bez przerwy, po czym przystępuje się do wydobywania płyty z formy w sposób następujący:

• zdejmuje się pokrywę nagrzewającą,
• odchyla się ściankę górną,
• obraca się formę aż. do położenia pionowego;
• siłą 32 t dociska się boczne ścianki formy do betonu, aby go wstępnie sprężyć i umożliwić odspojenie; w ten sposób unika się naprężeń zginających podczas wykonywania następujących czynności:
• przesunięcia zespołu ścianek bocznych, ścianki dolnej i płyty przy równoczesnym oddzieleniu płyty od spodu formy i rozformowaniu podokienników i obramowań otworów,
• umocowania płyty do beleczki stalowej podwieszonej do dźwigu,
• usunięcia ścianek bocznych,
• opuszczenia ścianki dolnej,
• podniesienia płyty za pomocą dźwigu i złożenia jej do pomieszczenia, w którym poddaje się ją piaskowaniu (opinie o programie),
• zbliżenia do siebie bocznych ścianek, ustawiając je w położeniu zasadniczym,
• obrócenia formy dla ponownego ustawienia jej w pozycji leżącej,
• oczyszczenia za pomocą metalowych szczotek rotacyjnych elektrycznych i strumienia sprężonego powietrza,
• przesunięcia ścianki dolnej - obrócenia ścianki górnej,
• naoliwienia nieco formy za pomocą rozpylacza, po czym gotowa jest ona do podjęcia nowego cyklu. Wyszczególnione czynności trwają zaledwie kilka minut, ruchy formy i poszczególnych jej części następują dzięki napędowi hydraulicznemu, którym kieruje jeden tylko mechanik; ma on przed sobą na stanowisku roboczym wszystkie niezbędne do tego dźwignie.

Z chwilą gdy płyta znajdzie się w pomieszczeniu do piaskowania, nakłada się na nią szablon - wykrój, zabezpieczający te jej części, które mają pozostać gładkie (podokienniki, obramowania otworów, krawędzie obwodów, tworzące rysunek architektoniczny). Silne piaskowanie umożliwia otrzymanie zewnętrznego lica w pożądanej fakturze. Następnie płytę przenosi się za pomocą dźwigu na składowisko (segregator aktów prawnych).

Nie zachodziła potrzeba tyczenia, dopasowywania, poziomowania z wyjątkiem oczywiście prac przy budowie fundamentów. Na poszczególnych piętrach zadanie robotników ograniczało się do ustawiania elementów jeden na drugim, z dokładnym wyrównywaniem spoiw i zachowywaniem pionu przy ustawianiu ścian (promocja 3 w 1).