Wyprodukowane pustaki

Po 2-3 dniach dojrzewania w temperaturze pokojowej w hali pustaki mogą być przewiezione na plac składowy, gdzie twardnieją jeszcze przez 21 do 28 dni. W razie braku dostatecznej ilości miejsca w hali - świeżo wyprodukowane pustaki rozformowuje się zamiast na posadzce na stołkach, które ustawia się jeden na drugim w 3 lub 4 warstwach (program uprawnienia budowlane na komputer).
Produkcja pustaków DMS z tworzywa cementowo-glinianego jest korzystniejsza w porównaniu z produkcją tych pustaków- z innego tworzywa, ponieważ rozformowanie dzięki większej plastyczności jest łatwiejsze, następnie pustaki szybciej twardnieją i dzięki temu można je wcześniej zdjąć z podkładek.

Wadą tych pustaków jest większy ciężar w porównaniu z pustakami żużlo- betonowymi. Jak już wyżej wspomniano, tworzywo cementowo-gliniane dobrze wykonane daje gwarancję zupełnej szczelności wyrobu. Może to mieć doniosłe znaczenie przy produkcji rur betonowych, kręgów studziennych (cembrowin), zbiorników na wodę i do kiszenia paszy oraz innych wyrobów, gdzie zależy nam na uzyskaniu jak największej szczelności (program uprawnienia budowlane na ANDROID).
Do produkcji rur i kręgów można zastosować tworzywo cementowo-gliniane o proporcji 1:2:3 lub 1:1:4, gdzie pierwsza cyfra oznacza cement, druga - zawiesinę gliny, a trzecia - piasek, przy czym piasek powinien zawierać, o ile to możliwe, pewną ilość grubych ziaren, od 30 do 50%.

Do formowania rur stosuje się wyłącznie formy stalowe. Forma stalowa do wyrobu kręgów studziennych składa się z dwudzielnego płaszcza zewnętrznego 1 połączonego w miejscu styku na śruby, dwudzielnego płaszcza wewnętrznego 2, klina do rozparcia płaszcza 3 i pierścienia dolnego 4 oraz górnego 5. Dolny pierścień spełnia tu rolę podkładki i dlatego pierścieni tych potrzeba jest tyle, ile wynosi dzienna produkcja przemnożona przez ilość dni, przez które wyrób musi dojrzewać na podkładce (uprawnienia budowlane).

Zwykle produkcja dzienna przy użyciu jednej formy wynosi dla rur o średnicy do 50 cm od 30 do 40 szt., dla rur o średnicy większej - od 10 do 20 szt. Okres dojrzewania, po którym można zdjąć rurę z pierścienia, wynosi w okresie letnim 2 dni. Na jedną formę potrzeba więc około 80 szt. pierścieni dolnych. Pierścień górny potrzebny jest tylko jeden.

Złożenie formy

Zamiast pierścieni dolnych stalowych można stosować tańsze od nich pierścienie drewniane (program egzamin ustny). Pierścienie te należy odpowiednio konserwować, aby się nie paczyły. Naturalnie okres użytkowania tych pierścieni jest o wiele krótszy niż pierścieni stalowych i przeważnie nie wytrzymują one dłużej niż przez jeden rok intensywnej produkcji.
Złożenie formy do napełniania jej masą z tworzywa odbywa się w następujący sposób.

Najpierw ustawia się na wyrównanej i dobrze ubitej ziemi lub posadzce hali dolny pierścień stalowy stanowiący podkładkę i zarazem formę dla wyrobienia dolnego zakładu rury. Na podkładce ustawia się obie części płaszcza wewnętrznego, które rozpiera się klinem (opinie o programie). W końcu ustawia się płaszcz wewnętrzny, ześrubowując obie jego części. Na górnym obrzeżu płaszcza zewnętrznego znajdują się ruchome klapki 5, służące do utrzymania odpowiedniej odległości pomiędzy obu płaszczami: zewnętrznym i wewnętrznym. Po ustawieniu formy trzeba jeszcze raz sprawdzić, czy jest ona ustawiona ściśle pionowo i czy dolny pierścień leży na odpowiednio twardym podłożu, zabezpieczającym formę przed osiadaniem w czasie ubijania masy.

Po ustawieniu formy jeden z robotników wsypuje łopatą lub kielnią przygotowaną mieszankę, posuwając się dokoła formy, drugi zaś w ślad za nim ubija silnie masę specjalnym ubijakiem stalowym. Wysokość poszczególnych ubijanych warstw nie powinna przekraczać 10 cm (segregator aktów prawnych).

Po napełnieniu i ubiciu masy w formie aż do samego wierzchu nakłada się górny pierścień i obracając go energicznymi ruchami w obu kierunkach formuje się w masie górny zakład rury (promocja 3 w 1).
Gdy górny zakład rury został już dokładnie wyrobiony, zdejmuje się górny pierścień i przystępuje do rozbierania formy.