Zapobieganie powstawaniu rys

Po osiągnięciu wymaganego ciśnienia w autoklawie i po przetrzymaniu wyrobów przez pewien czas w środowisku nasyconej pary można wprowadzić do autoklawu parę przegrzaną (co wytwarza środowisko o temperaturze do 200°C). Podtrzymuje się przy tym stałe ciśnienie nie mniejsze niż 9 at. Przy takim izotermicznym przetrzymywaniu wyrobów dla nieustannego parowania wilgoci z betonu usuwa się częściowo przegrzaną parę, nie obniżając jej ciśnienia. Czas izotermicznego wytrzymywania ustala się z uwzględnieniem grubości wyrobów gazobetonowych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Zapobiec powstawaniu rys w wyrobach gazobetonowych można przez zastosowanie stopniowanego reżymu obniżania ciśnienia. Chroni to również przed powstawaniem na przekroju wyrobu krytycznych skoków ciśnienia. Czas trwania każdorazowej operacji wypuszczania pary powinien odpowiadać czasowi wytrzymywania wyrobów przy nowym obniżonym ciśnieniu; wynosi on 2-10 min. zależnie od grubości wyrobu i rodzaju betonu (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Odchylenie ciśnienia pary od wymaganego przy maksymalnym jej ciśnieniu powinno być nie większe niż 0,1 at. Dla zmniejszenia skoków ciśnienia pary w autoklawie przy gwałtownej zmianie jej ciśnienia w kotle, na przewodzie parowym powinien być zawór zwrotny. Po obniżeniu ciśnienia pary w autoklawie do 1-2 at należy otworzyć zawór do spustu kondensatu. Pokrywę autoklawu można przy tym otworzyć dopiero po obniżeniu temperatury wyrobów do 60-70°C (uprawnienia budowlane).

Wilgotność gazobetonu można również obniżyć przez wywołanie podciśnienia w autoklawie z wykorzystaniem ciepła zawartego w wyrobach po naparzaniu. Temperatura gazobetonu obniży się przy tym, co zwiększy odporność wyrobów na powstawanie rys przy przejściu ich z autoklawu do środowiska o niższej temperaturze. Po rozformowaniu i ostygnięciu wyrobów w oddziale produkcyjnym (nie mniej niż 4 godz.) można je wywozić do magazynu gotowych wyrobów (program egzamin ustny).

Niedostateczne właściwości

Oprócz wyżej wyłożonej technologii wytwarzania wyrobów z gazobetonu i gazosilikatu, została opracowana technologia ich produkcji z zastosowaniem kompleksowego wibrowania. Mieszankę przygotowuje się przy tym o zwiększonej lepkości i W/T rzędu 0,3, miesza i formuje z zastosowaniem wibrowania (najlepiej przy częstotliwości 3000 drgań/min. i amplitudzie 0,3 mm) (opinie o programie). Dzięki wibrowaniu i zastosowaniu plastyfikatorów mieszanka rozrzedza się i łatwo miesza się; w czasie wywiązywania się gazu wstrzymuje się wibrowanie i następuje wiązanie mieszanki betonu komórkowego. Zmniejsza się przy tym mniej więcej 2-krotnie czas wstępnego dojrzewania mieszanki przed obróbką w autoklawie i beton uzyskuje bardziej jednolitą drobnoporowatą strukturę o zwiększonej wytrzymałości.

Niedostateczne właściwości fizyczno-mechaniczne, niski współczynnik jednorodności (często poniżej 0,45), zmniejszona mrozoodporność i odporność na powstawanie rys, wysoka wilgotność po obróbce w autoklawach i, co za tym idzie, zwiększone odkształcenia skurczowe wyrobów wielkowymiarowych z betonów komórkowych są przyczyną wysokiego procentu ich braków. Zwiększyć w sposób istotny jakość wyrobów i usunąć wymienione wady można jedynie przez gruntowną zmianę i udoskonalanie technologii produkcji wyrobów z gazobetonu i gazosilikatu (opinie o programie).

Postępowa technologia produkcji ciągłych podwieszanych płyt ściennych o wymiarach 6×1,2 i 6×1,8 m z gazo-silikato-betonu komórkowego dla budownictwa przemysłowego została wprowadzona w Lubierieckim Kombinacie Materiałów Budowlanych. Technologia ta jest następująca. Przygotowując mieszankę, wlewa się do betoniarki wibracyjnej (przy pracy wału mieszadłowego) najpierw szlam, następnie włącza się wibratory buławowe i w ciągu 40-P60 s wprowadza równomiernie cement i mieszankę wapienno-piaskową. Po tym wlewa się zawiesinę proszku aluminiowego i miesza się wszystko jeszcze przez 1-1,5 min., przesuwając jednocześnie betoniarkę wibracyjną na stanowisko formowania w celu przelania zaprawy do form (promocja 3 w 1).