Zastosowanie tworzyw sztucznych

Zastosowanie tworzyw sztucznych do produkcji artykułów piankowych jest korzystne pod względem ekonomicznym. Metody spieniania tworzyw sztucznych i dalszego ich przerobu umożliwiają stosunkowo łatwe wytwarzanie nawet skomplikowanych kształtek z dość dużą dokładnością i o dowolnym ciężarze objętościowym (program uprawnienia budowlane na komputer). Ciągłe metody produkcji spienionych tworzyw sztucznych pozwalają na uzyskiwanie olbrzymich wydajności; np. najnowsze urządzenia do produkcji Moltoprenu (poliuretanowe tworzywo porowate) ma wydajność 5 m³/min.

Spienianie tworzyw sztucznych jest procesem prostym polegającym przede wszystkim na wydzielaniu i rozszerzaniu się gazu wewnątrz tworzywa, które znajduje się w stanie plastycznym, a więc dopiero w stanie wstępnego utwardzania (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Oprócz tego stosuje się czasem mechaniczne ubijanie piany z żywicy w roztworze, a następnie jej utwardzanie i suszenie. Ta metoda ma znaczenie tylko przy produkcji mocznikowego tworzywa spienionego (pianizol).

Gaz zastosowany do spieniania tworzyw może pochodzić z trzech źródeł, a mianowicie:

1) może być wprowadzany bezpośrednio jako gaz lub też rozpuszczalnik parujący intensywnie w podwyższonej temperaturze;

2) wydzielać się w wyniku rozpadu chemicznego specjalnej substancji (poroforu) celowo wprowadzonej do tworzywa;

3) stanowić produkt uboczny reakcji poliaddycji lub polikondensacji (uprawnienia budowlane).

Istnieje szereg metod produkcji polistyrenu spienionego, jednak obecnie praktyczne znaczenie ma jedna, według której w czasie polimeryzacji polistyrenu wprowadza się środek porotwórczy (najczęściej nisko- wrzące ciecze w rodzaju eteru naftowego a jeszcze lepiej pentanu) (program egzamin ustny). Otrzymany w ten sposób w granulkach lub perełkach produkt występuje pod nazwą Styropian (krajowy) lub Styropor. Granulki te silnie pęcznieją w temperaturze 80-120°C oraz mają zdolność do sklejania się w zamkniętych formach pod wpływem wewnętrznego ciśnienia w środowisku pary wodnej.

Obróbka elektrotermiczna

Własności te umożliwiają łatwe formowanie z granulek styropianu płyt i kształtek o dość dużych rozmiarach, bez potrzeby stosowania kosztownych urządzeń. W tych warunkach główne zagadnienie produkcyjne sprowadza się w zasadzie do budowy odpowiednich form i dalszej obróbki (cięcia, klejenia, powlekania itp.). Istnieje przy tym możliwość dość dokładnego regulowania ciężaru objętościowego produkowanych płyt i kształtek w granicach od 10 do 30 kG/m³ przy zastosowaniu wstępnego spieniania (opinie o programie).

Najpierw przeprowadza się spienianie wstępne w parze lub wodzie w temperaturze 90-100°C, przy czym temperatura i czas spieniania ma zasadniczy wpływ na ciężar objętościowy kształtek. Poza tym nie powstają przy tym trociny ani inne odpady, a powierzchnie przecięcia styropianu są gładkie z zamkniętymi porami wskutek zatopienia, co ma wpływ na ich wygląd i wodoszczelność.

Płyty cięte mechanicznie mają na powierzchni otwarte pory, co powiększa chłonność wody, ale takie powierzchnie mają lepszą przyczepność przy przyklejaniu. Obróbka elektrotermiczna lub mechaniczna jest stosowana przy produkcji płytek okładzinowych perforowanych lub narzynanych (segregator aktów prawnych).

Najnowszym osiągnięciem w dziedzinie techniki formowania kształtek z polistyrenu ekspandowanego jest zastosowanie urządzeń automatycznych. Przede wszystkim spienianie wstępne styropianu (styroporu) w wodzie a następnie suszenie są nie tylko uciążliwe i pracochłonne, ale trudne do kontrolowania. Do tego celu stosuje się więc urządzenia do automatycznego wstępnego spieniania tworzywa pod wpływem pary. Granulki nie spienione wprowadza się z góry (pneumatycznie), a z dołu ciśnienie powietrza oraz pary powodują ich wibrację oraz spienianie przez określony czas. Gdy szarża zostanie spieniona, zamyka się automatycznie dopływ pary, zmniejsza ciśnienie powietrza i pneumatycznie wyładowuje się spienione wstępnie granulki(promocja 3 w 1). Są również inne podobne urządzenia, w których zamiast ciśnienia powietrza stosuje się mieszanie mechaniczne (mieszadło obrotowe) lub też mieszanie łącznie z ciśnieniem powietrza. Wydajność takich urządzeń wynosi ok. 25 nrVgodz tzn. do 450 kg/godz.