Aktywator masy popiołowej

Jako aktywator masy popiołowej stosowany jest surowy kamień gipsowy rozmielony tak, aby zawartość ziaren drobniejszych niż 80 mikronów nie była mniejsza niż 50%. Ważny jest też skład granulometryczny popiołów, których 70% powinno przechodzić przez sito o wymiarach otworów 63 mikrony (program uprawnienia budowlane na komputer).

Jako wypełniacze mogą być - obok popiołów - użyte żużle paleniskowe i granulowane żużle wielkopiecowe. Charakterystyczną cechą tej metody produkcji jest zastosowanie gniotowników drogowych (kołotoków) do rozdrabniania i aktywowania ziaren masy. Dla przyspieszenia wiązania otrzymanej masy wprowadza się niewielkie ilości wapna (3-P4%) i chlorków w postaci wodnych roztworów kwasu solnego HC1 i chlorku wapniowego CaCl2. W metodzie tej można zrezygnować z obróbki termicznej elementów, decydując się na ich powolne dojrzewanie w wilgotnym otoczeniu (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Tak otrzymane popiołobetony osiągają wytrzymałość 70-100 kG/cm2 przy ciężarze objętościowym w stanie powietrzno-suchym od 1400-1500 kG/m:l i mogą być stosowane do produkcji pustaków, bloków, a nawet elementów wielkowymiarowych.
Produkcja popiołobetonów aktywowanych siarczanowo daje oszczędności kosztów (w stosunku do produkcji tradycyjnej) w granicach 25-45%. Ponadto wymienić należy oszczędności pośrednie wynikające z możliwości zaoszczędzenia znacznych ilości cementu, które mogą być wykorzystane do wykonywania betonów konstrukcyjnych wyższych marek (uprawnienia budowlane).

Ciekawym sposobem produkcji jest także metoda kwasowej aktywacji popiołów lotnych zawierających w składzie pewne ilości wapna. Jako aktywator używany jest w tym przypadku wodny roztwór kwasu solnego HC1 lub chlorku wapniowego CaCl2. Elementy w formach uzyskują po 21 dniach dojrzewania wytrzymałości odpowiadające elementom żużlobetonowym. Koszty produkcji są bardzo niskie, gdyż ilości aktywatorów (chlorków) są bardzo małe, dodawanie spoiw nie jest konieczne, dojrzewanie zaś odbywa się bez specjalnie prowadzonej obróbki cieplnej, Metoda ta nie była jeszcze stosowana w praktyce i należałoby przeprowadzić badania odnośnie trwałości tworzywa.
Produkcja elementów popiołobetonowych jest znana w Rosji, a ponadto w Niemczech i w Jugosławii. Istniejące tam wytwórnie produkują elementy ścienne drobnowymiarowe, używając jako spoiwa cementów portlandzkich (program egzamin ustny).

Badania i typizacja

Badania i typizacja uzyskiwanych w Polsce popiołów lotnych z węgla kamiennego pod kątem ich składu chemicznego, uziarnienia i badań makroskopowych dla zastosowania elementów.
W zależności od ciężaru objętościowego, wytrzymałości i przewodności cieplnej betony lekkie stosuje się w budownictwie w bardzo szerokim zakresie: od warstw termoizolacyjnych - do konstrukcji przekryć o dużych rozpiętościach (opinie o programie).
Porowatość struktury jest czynnikiem ograniczającym zakres stosowania betonów lekkich, ponieważ równolegle ze wzrostem porowatości wzrasta ich nasiąkliwość, a zawilgocenie betonu powoduje znaczny spadek jego własności termoizolacyjnych i częściowo - wytrzymałościowych.

W zwykłych warunkach, niebezpieczeństwo korozji betonu jest raczej niewielkie, istotne pozostaje tu jednak niebezpieczeństwo korozji zbrojenia, szczególnie wskutek daleko posuniętej karbonizacji betonu (segregator aktów prawnych).
Odpowiednio do wpływu środowiska na cechy fizyczne betonów lekkich określa się zakres ich zastosowania i wymagania konstrukcyjne.
Konstrukcjami z betonów lekkich nazywamy ustroje, w których - w myśl założeń przyjmowanych do obliczeń statycznych - beton lekki przenosi całość lub część sił wewnętrznych, występujących w ustroju wskutek działania na niego czynników zewnętrznych.

W przypadku, kiedy beton lekki nie współpracuje w przenoszeniu sił wewnętrznych, konstrukcje takie nazywamy konstrukcjami z wypełnieniem lub z ociepleniem z betonu lekkiego (promocja 3 w 1).
Zakres stosowania betonów komórkowych, betonów z wypełniaczami organicznymi oraz najlżejszych odmian betonów kruszywowych ograniczony jest zwykle następującymi warunkami: wilgotność środowiska nie powinna przekraczać 75%, konstrukcja elementu powinna zabezpieczać beton przed zawilgoceniem wskutek podciągania kapilarnego lub występującej przez dłuższy okres czasu kondensacji pary wodnej.