Biały cement

Mieszankę zagęszcza się w ciągu 2-i-3 min, po czym formy podnosi się za pomocą napędu hydraulicznego i przekazuje na stanowisko nr IV, gdzie układa się warstwę fakturową o grubości 20H-25 mm (biały cement, piasek kwarcowy, mika i pigment). Zaprawę z betonowni na stanowiska nr I i IV podaje się wąskim torem w kolebach stalowych (program uprawnienia budowlane na komputer).

Formy z ogrzewanymi podkładami (w których wspawane są grzejniki) i przytwierdzonymi do nich bokami na zawiasach przesuwa się z jednego stanowiska na drugie przenośnikiem rolkowym za pomocą popychaka pracującego w rytmie 20 min. Po ułożeniu i wyrównaniu mieszanki formy podaje się za pomocą suwnicy na pomosty (ogrzewane stanowiska), wyposażone w przewód parowy i przewód kondensatu. Formy ustawia się pod pokrywami z grzejnikami w stosy po 5 lub 6 szt. Grzejniki podkładów i pokryw stosów łączy się ze sobą i podłącza do przewodu parowego (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wyroby nagrzewa się przez 8 godz. i następnie wytrzymuje przy wyłączonej parze w formie: zimą 4-5 godz., a latem 2-P3 godz. W następnej kolejności formy z wyrobami podaje się suwnicą mostową na stanowiska rozformowania, gdzie powierzchnię płyty wykańcza się przy użyciu szlifierki (uprawnienia budowlane).

Po wydobyciu z formy wyrób wprowadza się na poziomy przenośnik ostatecznego wykańczania z 8 stanowiskami. Na stanowisku nr 1 wyrób ustawia się na wózku, na stanowiskach nr 2 i 3 ustawia się i zamocowuje stolarkę, uszczelnia i wykańcza skosy. Na stanowisku nr 4 naprawia się drobne usterki; na stanowisku nr 5 ustawia się podokienniki i okapy. Na stanowiskach nr 6 i 7 wykańcza się wewnętrzną stronę płyt, a na stanowisku nr 8 płyty przetrzymuje się. Na kolejne stanowiska płyty przemieszcza się na wózkach za pomocą popychaka, a do magazynu wywozi się je wózkami elektrycznymi (program egzamin ustny).

Rozdzielacz zaprawy

W celach dalszego udoskonalenia produkcji dwumodułowych keramzytobetonowych zewnętrznych płyt ściennych opracowano w SKTB Gławmospromstrojmatieriałow przy współpracy z Kombinatem nr 2 i Wszech- związkowym Naukowo-Badawczym Instytutem Żelbetu zautomatyzowaną linię taśmową eksploatowaną w tym kombinacie. Linia ta stanowi poziomo rozmieszczony przenośnik wózkowy z zautomatyzowanym zespołem agregatów, które kolejno wykonują: przygotowanie podkładów-wózków, układanie zbrojenia, formowanie, obróbkę cieplną, wstępne i ostateczne wykańczanie wyrobów (opinie o programie).

Linia pracuje w następujący sposób. Na oczyszczony i nasmarowany podkład-wózek układa się warstwę wierzchnią, tzw. dywaniki, na które nanosi się warstwę zaprawy o grubości 20 mm; na niej za pomocą przejezdnego wciągnika elektrycznego ustawia się szkielet zbrojeniowy i ustawia w określonym położeniu wkładki łącznikowe. Następnie na specjalnym stanowisku układa się w określonym położeniu ościeżnice okienne i drzwiowe oraz różne wkładki (segregator aktów prawnych). Po tym na rozkaz z pulpitu sterowania przesuwa się podkład-wózek na stanowisko formowania wyposażone w stół wibracyjny z bokami formy przystosowanymi do natychmiastowego rozformowania, gdzie automatycznie ustawiają się i szczelnie zamykają boki podłużne i poprzeczne. Następnie dwuzasobnikowy rozdzielacz keramzytobetonu układa mieszankę, włącza się stół wibracyjny maszyny formującej, a potem wibracyjna płyta dociążająca uszczelnia ją.

Na następnym stanowisku rozdzielacz zaprawy układa, wyrównuje zaprawę górnej warstwy i wygładza ją wałkiem. Po tym boki otwierają się, wyrób na  podkładzie-wózku wprowadza się do komory wstępnej obróbki cieplnej i rozgrzewa się do temperatury 60^cC, a z komory - na stanowisko ostatecznego wykańczania, gdzie wyciąga się wkładki dystansowe. Specjalne urządzenie wykonuje w płycie wyżłobienia dla ustawienia podokienników. Zaciera się skosy i doprowadza powierzchnię wyrobu do całkowitego wykończenia fabrycznego (promocja 3 w 1).