Bloki kamienne

W przypadku większych wgłębień i wypukłości powierzchnię obrabianej kostki wyrównuje się . tzw. „szpicakiem"; do wyrównania krawędzi służy tzw. ,,odbijak". Ten sposób obróbki jest mało wydajny i ekonomiczny, gdyż podczas obróbki pozostaje znaczna ilość odbitego materiału przeważnie jako płaskie i blaszko wale odpadki (program uprawnienia budowlane na komputer).

Opisany sposób kostki kamiennej stosowany jest jedynie w razie konieczności, np. i przy obróbce piaskowców" kwarcytowych i pewnych piaskowców, których wydajność kostki nieregularnej wynosi zaledwie kilka procent. Gdy masa skalna wykazuje dobre płaszczyzny oddzielności, produkcja kostki znacznie się upraszcza i osiąga dużą wydajność. Do najbardziej wydajnych należą drobno i średnioziarniste granity z kamieniołomów Dolnego Śląska, stanowiące podstawowy materiał kamienny do wyrobu kostki (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Najważniejszy spośród kamieniołomów granitowych Strzelin (jeden z największych łomów na terenie Europy) osiąga wydajność kostki brukowej do 45%, a nawet więcej. Cechą charakterystyczną granitów dolnośląskich jest na ogół dobra oddzielność pryzmatyczna w trzech kierunkach przestrzennych przy znacznych odstępach szczelin i wyraźnej oddzielności w jednym z kierunków (uprawnienia budowlane).

Umożliwia to otrzymywanie bloków różnej wielkości, które stopniowo mogą być dzielone prawie bez reszty na kostkę kamienną odpowiednich wymiarów. Wyłamany ze skały blok o dowolnych wymiarach, np. 200 x 150 x 100 cm, dzieli pracownik na coraz to mniejsze bryły przez klinowanie czy też bruzdowanie (szramowanie). W większych kamieniołomach bloki kamienne klinuje i bruzduje się za pomocą młotków pneumatycznych, przez co zwiększa się szybkość i dokładność obróbki (program egzamin ustny).

Maszyny do wyrobu kostki

Otrzymane podczas wstępnej obróbki bloki o wymiarach mniejszych, np. 100 x 40 x 20 cm będące mniej więcej wielokrotnością wymiarów produkowanej kostki, bruzduje się dalej dłutem o szerokości ostrza około 50 mm i długości około IG cm. Pracownik pobijając dłuto młotem nadaje mu równocześnie ruch posuwisty, robiąc w kamieniu płytkie i ciągłe nacięcie. Zależnie od kamienia i wymiarów bloku wystarczy czasem wykonanie bruzdy tylko na górnej płaszczyźnie, czasem trzeba ją jeszcze wykonać na powierzchniach bocznych (opinie o programie).

Często blok pęka już pod dłutem podczas bruzdowania. Jeżeli to nie nastąpi, pracownik odwraca blok stroną naciętą do podłoża z pozostałego po obróbce miału w ten sposób, aby samo nacięcie znalazło się nad małym wgłębieniem. Od uderzenia młotem babkowym blok zazwyczaj od razu pęka. Postępując dalej w sposób podobny otrzymuje się kostki wymaganych wymiarów.

Maszyny do wyrobu kostki nieregularnej, tzw. łupiarki, składają się z mocnego kadłuba żeliwnego, umieszczonego na płycie umocowanej na trwałym fundamencie. Zasadnicze części maszyny są następujące: kowadło stalowe osadzone w uchwycie na osobnym fundamencie, zakończone dłutem, oraz młot podnoszony do góry za pomocą specjalnego mechanizmu. Zazwyczaj robotnik wprawia młot w ruch nogą (segregator aktów prawnych).

 Oprócz opisanej ręcznej produkcji kostki kamiennej, wprowadzono również produkcję maszynową. Wysokość, na jaką młot może być podniesiony, jest dowolnie regulowana i zależna od twardości materiału, doświadczenia robotnika oraz znajomości płaszczyzn oddzielności obrabianego materiału. Wyrób kostki polega na tym, że robotnik obiema rękami kładzie na kowadło odpowiednio przygotowane formaki i uderzeniem młota przycina je do żądanego kształtu i wymiaru (promocja 3 w 1).

Do łupania maszynowego nadają się tylko bardzo łupliwe gatunki skał. Po przygotowaniu z nich bloków klinowaniem ręcznym lub maszynowym w sposób opisany przy produkcji ręcznej otrzymuje się bloki o wymiarach około 50 X 50 X 30 cm. Na bloku nacina się rysę szerokim dłutem i następnie kładzie pod maszynę rysą ku dołowi na ostrzu kowadła. Od uderzenia młota następuje odłupanie się kostki wzdłuż naciętej rysy. Przez dalsze łupanie otrzymuje się kostkę wymaganych wymiarów.