Bloki ścian podłużnych

Bloki ścian podłużnych i szczytowych zaprojektowano z keramzytobetonu o strukturze półzwartej; ściany podłużne - z betonu o R_w = 70 kG/cm² i y = 1200 kG/m³, grubości 35 cm, w tym 2 cm faktury zewnętrznej i 1 cm faktury wewnętrznej, a ściany szczytowe - z betonu o R_w = = 90 kG/cm² i y - 1250 kG/m³, o grubości 40 cm łącznie z fakturą zewnętrzną i wewnętrzną. Innym rozwiązaniem było zastosowanie prefabrykatów i keramzytobetonu o strukturze jamistej, o R_w = 30 kG/cm² i y = 1000 kG/m³, na elementy podokienno-nadprożowe i filarki okienne w budynkach osiedla Rataje w Poznaniu (program uprawnienia budowlane na komputer).

Następnie wprowadzono prefabrykaty wielkopłytowe z keramzytobetonu do ścian zewnętrznych w budynkach realizowanych wg technologii UW2-J. Były to budynki wielkopłytowe o wysokości 5 i 11 kondygnacji. Płyty ścian podłużnych zaprojektowano z keramzytobetonu o R_w = 50 kG/cm², y = 1250 kG/m³ i grubości 36 cm, w tym 2,5 cm faktury zewnętrznej i 1,5 cm faktury wewnętrznej (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Były to płyty o wymiarach na izbę, o szerokości 270, 360 i 540 cm, przy różnych wielkościach i różnym usytuowaniu otworów okiennych i balkonowych. Płyty ścian szczytowych zaprojektowano z keramzytobetonu o R_w = 90 kG/cm², y = 1250 kG/m³ i grubości 41 cm (z fakturą zewnętrzną i wewnętrzną) (uprawnienia budowlane).

Kolejnym rozwiązaniem były prefabrykaty wielkopłytowe ścian zewnętrznych stosowane w budynkach osiedla Winogrady w Poznaniu. Ściany te, o grubości 35 cm, w tym 1,5 cm faktury zewnętrznej z zaprawy cementowej pokrytej żwirkiem ozdobnym i 0,5 cm faktury wewnętrznej z zaprawy cementowo-wapiennej, wykonywano z keramzytobetonu (program egzamin ustny).

Jednocześnie rozpoczęto w Poznaniu produkcję elementów wykonywanych fakturą na dnie formy. Elementy produkowane w ten sposób są bardziej odporne na powstawanie rys i spękań technologicznych. Pierwsze 90 kG/cm² i R,₀ = 110 kG/cm² (odpowiednio dla budynków 5- i 13-kondygnacyjnych) i y = 1250 kG/m³ (opinie o programie).

Ilość spoiwa

W pierwszych realizacjach budynków wielkoblokowych wznoszonych wg technologii UW2-Ż stwierdzono, że na powierzchni faktury zewnętrznej występują rysy i spękania. Warstwę fakturową wykonywano jako tynk zmywany z kruszywa Biała Marianna na białym cemencie. Elementy te betonowano fakturą do góry formy. Przy wstępnej analizie przypuszczano, że przyczyną rys może być biały cement, trudno wiążący przy obróbce cieplnej elementów. W dalszej produkcji stosowano więc cement portlandzki zwykły (segregator aktów prawnych). Rysy i spękania uległy przy tym rozwiązaniu częściowemu zmniejszeniu, jednak nie udało się ich całkowicie wyeliminować. W dalszych poszukiwaniach zmniejszono ilość cementu sugerując z kolei, że przyczyną może być również nadmierna ilość spoiwa. Elementy te produkowano z keramzytobetonu o strukturze półzwartej. Przy tej strukturze betonu obrzeża miały również strukturę porowatą, co utrudniało uszczelnienie złączy kitem.

Przy produkcji płyt o wymiarach na izbę dla technologii UW2-J stwierdzono w pierwszej wytwórni poligonowej występowanie rys i spękań na elementach po ich naparzaniu. Jednocześnie jak wynikało z informacji pracowników tej wytwórni już w czasie naparzania elementów można było usłyszeć „trzaski”, wskazujące na pękanie struktury betonu pod wpływem naprężeń wywołanych zmianami temperatury na powierzchni i grubości tych elementów. W dalszych poszukiwaniach stosowano ciepłą mieszankę betonową, co częściowo zmniejszyło liczbę występujących rys (promocja 3 w 1).

metody produkcji przewidywały nagrzew elementów przez dno i pokrywę grzejną. W fabrykach domów naparzanie odbywa się w komorach, co zdecydowanie wpływa na poprawę jakości elementów. W czasie eksploatacji budynków wielkopłytowych stwierdzono pojawienie się rys i spękań na zewnętrznej powierzchni prefabrykatów ścian zewnętrznych (rys. 3-15). Od strony wewnętrznej tworzyły się rysy w złączu pionowym między samonośną ścianą zewnętrzną a ścianą poprzeczną nośną.