Cementy hutnicze

Pogląd ten okazał się jednak błędny, gdyż skorodowana stal powodowała spękania powierzchni betonu komórkowego, co stawało się przyczyną odpadania betonu od powierzchni płyty. Pociągało to za sobą konieczność dokonywania kosztownych i uciążliwych remontów (program uprawnienia budowlane na komputer).
W naszych warunkach zagadnienie intensywnego korodowania stali zbrojeniowej w betonie komórkowym występuje jeszcze ostrzej, ponieważ do jego produkcji nie stosuje się cementów portlandzkich, lecz raczej cementy hutnicze.

Przy produkcji płyt zbrojonych z betonu komórkowego dokładność powleczenia zbrojenia powłoką antykorozyjną stanowi jeden z głównych i podstawowych parametrów. Do dobrych powłok należy zaliczyć powlokę produkowaną na bazie żywicy epoksydowo-melaminowej z dodatkiem styrenu; jest ona kosztowna, lecz bardzo trwała i pewna (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Można również stosować wysokotopliwe asfalty oraz wyjątkowo starannie preparowane powłoki lateksowo-cementowe z odpowiednimi odpowietrzaczami oraz zabiegami modyfikacyjnymi i kontrolnymi, pod ścisłym nadzorem fachowego personelu. W przeciwnym wypadku z upływem czasu występują procesy korozyjne stali, co pociąga za sobą częściowy a niekiedy nawet całkowity rozpad płyt.
Powłoką najbardziej praktyczną w naszych warunkach okazała się powłoka antykorozyjna lateksowo-cementowa oraz powłoka bitumiczna.
Poniżej podano recepturę na przygotowanie partii takiej powłoki.

Wszystkie wymienione elementy produkowane są w trzech odmianach, przede wszystkim w odmianie 0,7 kG/dcm3 oraz 0,5, rzadziej 0,6 kG/dcm3.
Elementy izolacyjne o większych wymiarach zbroi się stalą zwykłą liczoną na obciążenie transportowe, elementy pracujące na zginanie (dachy i stropodachy) stalą zwykłą lub żebrowaną wg wymagań obliczeń statycznych (uprawnienia budowlane).
W opracowaniu przemysłowym znajduje się ponadto opisana w rozdz. 3 metoda Kombet. Opracowanie przewiduje sklejanie i skręcanie elementów typowych niezbrojonych o wymiarach: 24 x 60 x 1,50 cm, 24 x 60 x 3,00 cm, 12 x; 60 x 1,50 cm, 18 x 60 x 1,50 cm w elementy dowolnych wymiarów aż do wielkości 600 x 300 x 24 cm.

Niezależnie od powyższego istnieje projekt zmiany wymiarów podstawowego bloczku, jakim jest obecnie bloczek o wymiarach 24 x 24 x 49 cm (wg projektu modułu opracowanego przez St. Rybickiego), gdyż wymiary produkowanych bloczków 24 x 24 x 49 cm nie odpowiadają w pełni warunkom koordynacji modularnej w budownictwie (program egzamin ustny).

Wymiary elementów drobnowymiarowych

Dwa wymiary wysokość i szerokość odpowiadałyby submodułowi M/2, lecz trzeci długość, jakkolwiek oparty jest na module podstawowym M = 10 cm, nie odpowiadałby jednak wymiarom uprzywilejowanym 3M i 6M.

Wymiary elementów drobnowymiarowych z betonów komórkowych, skoordynowanych modularnie, powinny być tak dobrane, aby w miarę możliwości spełniały równocześnie wszystkie wymienione niżej czynniki (opinie o programie).
Wymiary elementów, które są powiązane z innymi w trzech kierunkach (długość, szerokość i wysokość), takich jak np. bloczki, powinny być zgodne z PN-62/B-02354, skoordynowane przestrzennie, tzn. trójwymiarowo. Powierzchniowo, tzn. dwuwymiarowo, należy zgodnie z przytoczoną normą koordynować wymiary elementów, które są powiązane z innymi w dwóch kierunkach lub w przypadku gdy stosowanie wymiaru modularnego w trzecim kierunku jest ze względów techniczno- -ekonomicznych niemożliwe lub nieuzasadnione.
Jeden z wymiarów elementów powinien być równy wysokości formy (segregator aktów prawnych). Wielokrotność dwóch pozostałych wymiarów bloczków powinna być równa szerokości i długości formy, w ten sposób, aby całość betonu w formie była, w miarę możności, pokrojona na elementy tych samych wymiarów. Wyjątkowo można dopuścić, aby na szerokości lub długości formy pozostał w wyniku krojenia rząd elementów innego wymiaru, np. rząd płytek o typowej grubości.
Należy dążyć do tego, aby wymiary form dla elementów drobnowymiarowych były zgodne z wymiarami form dla elementów dużych.
Wymiary elementów i form powinny być tak dobrane, aby wypełnienie autoklawu było możliwie jak największe, by stopień wypełnienia autoklawu nie był mniejszy niż przeciętny stopień wypełnienia uzyskiwany w istniejących zakładach (promocja 3 w 1).