Ceramiczne rury kanalizacyjne

Gęstość ustawiania wyrobów wynosi od 0,1 do 0,2 Mg/m³ (t/m³). Czas wypalania z dwoma przetrzymywaniami w zakresie temperatur 900-f-960 i 1240-i-1260°C zależy od składu masy oraz rodzaju wyrobów i wynosi od 25 do 40 h, studzenie zaś trwa odpowiednio od 4 do 55 h. Wydajność takiego pieca wynosi ok. 400 t rocznie, a zużycie paliwa umownego 0,7-f0,8 t na 1 t wyrobów (program uprawnienia budowlane na komputer).

Aparaturę, rury i pierścienie wypala się także w piecach tunelowych. Na przykład, długość kanału roboczego takiego pieca (bez komory wstępnej) wynosi 133,5 m, szerokość w świetle 1,85 m, wysokość od główki szyny do zwornika sklepienia 2,74 m, objętość kanału piecowego 400 m³, liczba wózków 62. Czas wypalania wynosi 62 h, zużycie paliwa umownego 215 kg na 1 t odpowiedniej produkcji. Wydajność pieca wynosi 25 tys. ton rocznie. Piec jest wyposażony w 42 palniki wtryskowe średniego ciśnienia typu KG-9. Warunki wypalania są następujące: od 50 do 300°C 10 h, od 300 do 1300°C 16 li, od 1300 do 650°C 7 h, od 650 do 100°C 22 h, przetrzymywanie przy 1300°C 7 h (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Po wypaleniu powierzchnie czołowe rur i niektóre części aparatury szlifuje się. Do jednostronnego szlifowania stosuje się szlifierkę typu MSz-44 z tarczą ołowianą o prędkości 4,18-16,72 rad/s (40-^160 obr/min). Na powierzchnię szlifowaną doprowadza się wodną zawiesinę materiału ściernego. Jako materia! ścierny stosuje się piasek kwarcowy o drobnym uziarnieniu, korund lub elektrokorund. Do szlifowania małych elementów aparatury wykorzystuje się szlifierki wyposażone w tarczę ścierną i system podawania elementów. Sposoby obróbki mechanicznej wyrobów ceramicznych zostały opisane przez Morozowa i Siwczikową (uprawnienia budowlane).

Ceramiczne rury kanalizacyjne przeznaczone są dla bezciśnieniowych sieci wód ściekowych oraz ścieków chemicznych zawierających kwasy i alkalia. Dlatego rury mają zwykle kielich i są układane w rurociągu w sposób zapewniający szczelność połączeń. Jednocześnie stosuje się tańszą produkcję rur bezkielichowych, szczególnie rur o niewielkich rozmiarach (do 0,7 m). Rury takie łączy się złączkami pierścieniowymi z surowej gumy, które następnie wulkanizuje się po dodatkowym ściągnięciu obręczami ze stali nierdzewnej (program egzamin ustny).

Nasiąkliwość rur

Zgodnie z GOST 286-64 produkuje się rury o długości 1200 mm i średnicy wewnętrznej od 150 do 600 mm, w różnych rozmiarach. Nasiąkliwość rur musi być nie większa niż 9%, a kwasoodporność nie mniejsza niż 92%. Powierzchnię rur szkliwi się od strony zewnętrznej i wewnętrznej (opinie o programie).

Należą do nich m.in. gliny: artiemowska I, II, III, czasowiarska Cz-1, Cz-1 PK, łukoszyńska, drużkowska DN-1, wiesiełowska WTK, łatnieńska ŁT-3. Należą też do nich niektóre odmiany glin borowiczsko-lubytyńskich, plastyczne ze złóż Komarowo, Szerochowiczi, Dubrowoczka, nie zawierające domieszek pindu i gipsu oraz nie mające tendencji do tworzenia wytopów i pęcherzy wskutek wydzielania się dwutlenku siarki w procesie spiekania (segregator aktów prawnych).

Obecność w glinie 2-4% alkaliów jest korzystna, ponieważ obniża temperaturę jej spiekania. Dulczenko dzieli gliny nadające się do produkcji wyrobów kwasoodpornych na trzy rodzaje. Pod względem składu mineralogicznego do produkcji tych wyrobów przydatne są gliny kaolinitowo-hydrołyszczykowe, natomiast gliny zawierające montmorylonit są gorsze ze względu na to, że z minerału tego tworzy się podczas wypalania krystobalit powodujący porowatość czerepu (promocja 3 w 1).

Dla nadania wyrobom trwałości w procesie spiekania wprowadza się do masy szamot (o uziarnieniu od 3 mm do pyłu), nieożużlowany ogniotrwały złom i złom kamionkowy, zwykle w ilości od 35 do 40% dla większych rur (o średnicy powyżej 300 mm) i ok. 304-35% dla rur o mniejszej średnicy. Szamot powinien mieć nasiąkliwość nie większą niż 10%. Otrzymuje się go przez wypalanie gliny w temperaturze 1150-rl200°C. Część szamotu można zastąpić w masie gruboziarnistym piaskiem.