Dwufazowe twardnienie betonu

Dwufazowe twardnienie betonu jest szczególnie celowe przy wytwarzaniu płyt w formach bateryjnych, co pozwala lepiej wykorzystać osprzęt o dużym zużyciu metalu. Celowość jednak takiego odciążenia urządzeń (zmniejszającego zużycie metalu i koszt urządzenia) powinna być potwierdzona rachunkiem techniczno-ekonomicznym, wykazującym, że zwiększenie ich szybkości obiegu kompensuje urządzenie komór dodatkowego twardnienia, straty cieplne wyrobów przy ich rozdeskowaniu, transporcie w oddziale i w komorach dojrzewania, jak również pewne zwiększenie czynności dźwigowych przy przemieszczaniu wyrobów (program uprawnienia budowlane na komputer).

Drugim zabiegiem zmierzającym do skrócenia czasu obróbki cieplnej, jak również zmniejszenia zużycia cementu jest powtórne wibrowanie betonu (w ciągu 4-5 min z przerwami co 1 godz.) zarówno w procesie wstępnego dojrzewania świeżo uformowanych wyrobów, jak też ich obróbki cieplnej w formach ogrzanych (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Orientacyjne warunki technologiczne nagrzewania dla osiągnięcia przez beton nie mniej niż 70% marki betonu. Umownie wyraża się warunki obróbki cieplnej sumą poszczególnych jej okresów: wstępne dojrzewanie plus podnoszenie temperatury, nagrzewanie izotermiczne przy stałym jej poziomie i studzenie (np. 1+3+6+ 2 godz.) (uprawnienia budowlane).

Urządzenia takie mogą być o działaniu okresowym, w których obróbkę cieplną przerywa się dla załadunku i wyładunku wyrobów, i o działaniu ciągłym, kiedy następuje przemieszczanie wyrobów. Urządzenia pierwszego rodzaju wykorzystuje się głównie przy agregatowo-potokowej i stacjonarnej, a drugie przy taśmowej organizacji produkcji.

Naparzanie betonu w komorach dołowych

Naparzanie betonu w komorach dołowych, poziomych i pionowych odbywa się w środowisku 100-procentowej wilgotności względnej. Przy tym, jeżeli temperatura środowiska w komorze będzie mniejsza niż 100°C, a ciśnienie równe barometrycznemu, wtedy komora będzie wypełniona parą nasyconą z różną domieszką powietrza. Natomiast przy temperaturze środowiska 100°C komora zapełni się czystą parą nasyconą bez domieszki powietrza. W ten sposób wyroby w komorach mogą być naparzane w środowisku parowo-powietrznym lub też w środowisku czystej pary nasyconej (program egzamin ustny).

W komorach tunelowych o działaniu ciągłym (jednopoziomowych - szczelinowych i wielopoziomowych) środowisko parowo-powietrzne znajduje się w ruchu wymuszonym wskutek naturalnej jego cyrkulacji przez przekrój poprzeczny komory i pracy wentylatorów cyrkulacyjnych. W formach bateryjnych i formach ogrzewanych środowisko parowo- -powietrzne lub parowe również znajduje się w ruchu wymuszonym (opinie o programie).

Urządzenia o działaniu okresowym. Najbardziej rozpowszechnionymi urządzeniami tego typu są stacjonarne komory dołowe, zagłębione w ziemi i przykryte z wierzchu. Przy takiej konstrukcji konieczna jest dobra izolacja cieplna obudowy - głównie pokryw, i dokładna hermetyzacja. Dlatego w miejscu przylegania pokrywy do ścianek komory montuje się zamknięcie wodne - napełnione wodą korytko w górnej części ścianek komory, gdzie wchodzi obrzeże dolnej powierzchni pokrywy. Komora podzielona jest na sekcje: każda sekcja w rzucie poziomym ma jeden wyrób, a na wysokość - po kilka warstw wyrobów (segregator aktów prawnych).

Parę doprowadza się do komór za pomocą rurociągów pierścieniowych układanych na posadzce. Rury mają otwory średnicy 3-5 mm z odpowiednim obliczeniowym wydatkiem przez nie pary 2,4 4,1 i 6,5 kg/h dla równomiernego rozdziału jej na całej powierzchni komory. Dla odsysania mieszanki parowo-powietrznej z komór (po każdym cyklu naparzania) i regulacji przez to samo intensywności studzenia wyrobów wyposaża się komory w przymusową wentylację wyciągową (promocja 3 w 1).

Uformowane wyroby należy załadować do komór w taki sposób, aby przy maksymalnie możliwym ich zapełnieniu zapewnić opływanie wyrobów parą ze wszystkich stron. Dlatego pozostawia się, za pomocą przekładek między poszczególnymi rzędami na wysokość odstępy co najmniej 3-centymetrowe. Odległość od posadzki komory do dna form dolnego rzędu powinna być nie mniejsza niż 15 cm, a między górnym ich rzędem i sufitem - nie większa niż 5 cm.