Farby antykorozyjne i chemoodporne uprawnienia budowlane

Farby antykorozyjne stosuje się w celu ochrony elementów i konstrukcji metalowych, a w szczególności stalowych, przed korozją atmosferyczną (program uprawnienia budowlane na komputer).

Farby chemoodporne służą natomiast do ochrony tworzyw zarówno metalowych jak i niemetalowych (drewna, betonu itp.) przed działaniem agresywnych czynników chemicznych powodujących korozję chemiczną.

niszczenia żelaza i stali w warunkach działania czynników atmosferycznych, a w szczególności wilgoci i tlenu z powietrza, nazywamy rdzewieniem. Rdza jest produktem utleniania metalu. Proces ten tłumaczy się powstawaniem ogniw elektrolitycznych wytwarzanych przez dwa różne metale w obecności wilgoci atmosferycznej o odczynie lekko kwaśnym powodowanym obecnością w atmosferze kwasu węglowego. Stal i żelazo techniczne zawierają zanieczyszczenia lub dodatki innych metali oraz węgla - stąd możliwość wytwarzania się tych ogniw (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Teorię tę potwierdza fakt, że metale chemicznie czyste korozji nie ulegają. Elementy i konstrukcje stalowe można chronić przed rdzewieniem za pomocą powłok malarskich na dwojakiej zasadzie:
a) przez odizolowanie oczyszczonej od rdzy i odtłuszczonej powierzchni stali za pomocą szczelnej powłoki nie dopuszczającej tlenu i wilgoci z powietrza.
b) przez wytwarzanie na jej powierzchni odczynu zasadowego za pomocą odpowiednio dobranych substancji tzw. pasywujących.

Odgrywają one rolę inhibitorów korozji oddziałujących chemicznie na rdzę i powstrzymując proces jej tworzenia się (uprawnienia budowlane). Ten typ ochrony stali osiąga się przy pomocy farb przeciwrdzewnych, z których najbardziej znaną jest farba na minii ołowianej.
Podczas gdy w pierwszym przypadku mamy do czynienia ze zwykłą izolacją mechaniczną, przy której w razie uszkodzenia powłoki ochronnej odsłonięta powierzchnia metalu podlega od razu procesowi rdzewienia, w drugim przypadku ochrona ma charakter elektrochemiczny i nawet lokalne, drobne uszkodzenia powłoki nie grożą natychmiastowym rozpoczęciem procesu korozji, gdyż w przypadku dostępu wilgoci i tlenu odczyn alkaliczny istniejący na powierzchni żelaza neutralizuje kwaśny charakter rdzy.

Dlatego też odpowiedzialne konstrukcje stalowe pracujące w warunkach działania wpływów atmosferycznych wymagają zabezpieczenia przy pomocy farb typowo przeciwrdzewnych, podczas gdy konstrukcje znajdujące się pod dachem lub pod ziemią można chronić metodą izolacji mechanicznej, np. przy pomocy powłok bitumicznych (program egzamin ustny).

Zabezpieczenie przeciwrdzewne

Zabezpieczenie przeciwrdzewne elementów i konstrukcji stalowych wykonuje się w formie powłok wielowarstwowych (co najmniej trój- warstwowych) złożonych z:
a) warstwy tzw. gruntu rdzochronnego wykonanego z farb zawierających pigmenty o właściwościach pasywowania powierzchni metalu,
b) z międzywarstwy i warstwy zewnętrznej przeznaczonych do ochrony warstwy gruntowej przed uszkodzeniem mechanicznym i dostępem wilgoci i wody oraz promieniowania słonecznego (opinie o programie).

Pigmenty używane do warstwy gruntowej powinny być przeciwrdzewne w sensie chemicznym, to znaczy powinny mieć z jednej strony właściwości (odczyn) alkaliczne, a poza tym pewną minimalną rozpuszczalność, aby neutralizować kwaśny charakter rdzy, a z drugiej strony objawiać właściwości utleniające, aby zapewnić pasywację metalu. Właściwości takie posiadają: minia ołowiana, cyjanamid ołowiu, zasadowy chromian cynku (żółcień cynkowa) itp. Pigmenty zastosowane do międzywarstwy i warstwy zewnętrznej powinny zapewniać odporność i nieprzenikliwość systemu przeciwrdzewnego, a więc mieć odpowiednią siłę krycia, twardość i możliwie blaszkowatą strukturę i zdolność do odbijania promieni słonecznych. Stosuje się grafit, czerwień żelazową naturalną (tzw. minię żelazową), biel cynkową, pył aluminiowy itp.

Oleje i żywice stosowane w farbach przeciwrdzewnych dobiera się w sposób zapewniający maksymalną ich odporność na procesy starzenia się (segregator aktów prawnych). Do warstwy gruntowej używa się oleju lnianego o niskiej liczbie kwasowej, gdyż on zapewnia dobrą przyczepność do metalu i może reagować z minią ołowianą w sensie tworzenia tzw. mydeł ołowianych wykazujących właściwości pasywujące. Czasami stosuje się żywice alkidowe modyfikowane olejami schnącymi. Ze względu na zjawisko starzenia się spoiw olejnych z wytworzeniem się produktów kwaśnych, farby do gruntowania żelaza posiadają niewielką ilość spoiwa ok. 15%, co jednak powoduje, że powłoka nie jest odporna na uszkodzenia mechaniczne, a więc np. pominiowana stal powinna być możliwie szybko pomalowana następnymi warstwami farb przeciwrdzewnych do tzw. pierwszego i drugiego malowania, które chronią warstwę farby miniowej od uszkodzeń.

W kraju produkuje się dwa gatunki farb miniowych do gruntowania stali, a mianowicie:
a) farbę olejną przeciwrdzewną miniową 60%, którą stosuje się do gruntowania konstrukcji stalowych przebywających na wolnym powietrzu,
b) farbę olejną przeciwrdzewną miniową 40% zalecaną do gruntowania konstrukcji stalowych pracujących wewnątrz pomieszczeń (promocja 3 w 1).

W obydwu przypadkach są to zawiesiny minii ołowianej i obciążników w oleju lnianym z dodatkiem benzyny lakierniczej i sykatyw; różnią się w zasadzie tylko zawartością minii ołowianej.