Formowanie wyrobów pierwszej grupy

Przy stosowaniu elementów cienkościennych zmniejsza się ich ciężar (o 30-40%), obniża się zużycie stali i cementu, ilość montowanych elementów (kosztem ich zwiększenia), pracochłonność montażu itp. Produkcja wyrobów cienkościennych, zwłaszcza elementów płaskich, w zasadzie różni się mało od sposobów produkcji elementów przeciętnych. Zagęszczenie mieszanek betonowych na kruszywie drobnoziarnistym w elementach cienkościennych jest jednak utrudnione, szczególnie przy wibrowaniu objętościowym, i operację tę należy połączyć z dociążaniem lub innymi dodatkowymi środkami zagęszczania (program uprawnienia budowlane na komputer).

Formowanie wyrobów pierwszej grupy wykonuje się zwykle na stołach wibracyjnych lub przez tłoczenie wibracyjne na stendach. Wibrotłoki celowe jest stosować do elementów o złożonym kształcie i znacznej krzywiźnie; stoły wibracyjne stosuje się z reguły do płaskich płyt żebrowych. Do formowania płyt drugiej grupy stosuje się często zasadę ciągłego kształtowania częściami z wykorzystaniem wibrotłoków ślizgowych, która pozwala zmniejszyć zużycie metalu i energii w urządzeniach formujących (program uprawnienia budowlane na ANDROID).

Wibrotłoki stosowane do formowania wyrobów cienkościennych mogą być prostszej konstrukcji, przy której dodatkowe obciążenie 2 jest sztywno połączone ze stemplem wibracyjnym 1. Bardziej celowe jest stosowanie wibrotłoka z zawieszonym (na elastycznych sprężynach 3) dodatkowym obciążeniem szczególnie w tych przypadkach, kiedy głębokość zanurzenia stempla 1 w mieszance betonowej jest większa niż w pierwszym przypadku i sięga 3(H-40 cm i więcej (uprawnienia budowlane).

Obciążenia dodatkowe

Obciążenia dodatkowe bywają grawitacyjne, hydrauliczne i pneumatyczne. Ostatnie dwa rodzaje zapewniają najwyższe ciśnienia, pozwalają z dużą dokładnością regulować warunki formowania (drogą zmiany wielkości ciśnienia), jak również wyciągnąć stempel po zakończeniu zagęszczania mieszanki (program egzamin ustny).

Przy wibrotłoczeniu zachodzą dwa sprzeczne procesy: z jednej strony nadaje się wyrobowi potrzebny kształt i zagęszcza się mieszankę, z drugiej zaś strony tworzą się pęknięcia i szczeliny w cienkościennym wyrobie pod stemplem w wyniku przylepiania się do niego świeżo uformowanego wyrobu i jego odrywania od powierzchni matrycy. Dla usunięcia tego zjawiska wprowadza się do konstrukcji wibrotłoka specjalne przekładki, instaluje klapy łączące przestrzeń pod stemplem z powietrzem itp.

Formowanie wyrobów cienkościennych na stołach wibracyjnych wykonuje się pod dodatkowym obciążeniem, z wyjątkiem przypadków, kiedy wykonuje się je w pionowych formach bateryjnych. Schemat uderzeniowego stołu wibracyjnego o małej częstotliwości typu WNIIGS, przeznaczonego do formowania cienkich łupin o wysokości 2,5-i-3,0 m. Stół składa się z ramy 1, wibratora 2, sprężyn 3, zapewniających bezinercyjne przyciśnięcie ramy, zespołu form 4 i elastycznych przekładek 5 (opinie o programie). Na formowanie wyrobów z mieszanki o konsystencji względnie plastycznej (zużycie wody ok. 140 1/m³), przy częstotliwości drgań zaledwie 800 na 1 min., traci się 3 min. Jak wykazały próby, praca stołu wibracyjnego zapewnia równomierny rozkład drgań na całej wysokości wyrobu, a zatem równomierne zagęszczenie mieszanki w formach bateryjnych (segregator aktów prawnych).

Wibrotłoki ślizgowe do formowania wyrobów drugiej grupy mogą być różnych systemów. Najprostszą konstrukcję wibrotłoka, przydatną do formowania wyrobów o małej krzywiźnie. Tłok wibracyjny składa się z płyty formującej 1, wyposażonej w wibrator 2 do płyty zawieszone jest za pomocą sprężyn 3 i 5 dodatkowe obciążenie grawitacyjne 4.

Nacisk jednostkowy na mieszankę przyjmuje się, w zależności od jej plastyczności, równy od 40 do 80 G/cm². Optymalne częstotliwości wibracji wynoszą, zależnie od grubości wyrobu, 4000-i-5000 drgań/min przy grubości 5 cm i mniej oraz 2500-^4000 drgań/min przy grubości powyżej 5 cm. Gdy grubość wyrobu wynosi mniej niż 5 cm, zawieszenie dodatkowego obciążenia nie jest potrzebne (promocja 3 w 1).