Górne położenie uprawnienia budowlane

Na taśmie w jej położeniu górnym przeprowadzane są kolejno poszczególne operacje produkcyjne obejmujące: czyszczenie i oliwienie taśmy, układanie przestrzennych szkieletów zbrojeniowych i szablonów na otwory okienne i drzwiowe oraz ustawianie na całą szerokość taśmy blach oddzielających jedną płytę od drugiej (program uprawnienia budowlane na komputer).

W czasie wprowadzania na taśmę mieszanki betonowej za pomocą ślimaka rozdzielczego na odcinku 6 taśmy następuję jej zagęszczenie przez wibrator belkowy o wysokiej częstotliwości drgań (3500 do 4800 drgań na minutę), umocowany prostopadle do osi taśmy. Drgania dzięki przegubowym złączom przekazywane są na wąski pas taśmowy (ok. 30 cm). Równocześnie z dolnym wibratorem belkowym wprawiana jest w wibrację belka zgarniająca, przymocowana do ramy urządzenia ślimaka (program uprawnienia budowlane na ANDROID). Belka ta ścina i wyrównuje powierzchnię warstwy betonu, nadając jej w sposób prowizoryczny grubość elementu.

zagęszczenie i uzyskanie dokładnych wymiarów produkowanych elementów uzyskuje się przez prasowanie betonu za pomocą zespołu walców III opiętych wspólną gumową taśmą. Po tym bardzo intensywnym zagęszczeniu betonu element wraz z taśmą przesuwa się do odcinka komory obróbki cieplnej /V, utworzonej ze specjalnej taśmy z tworzyw sztucznych, odpornej na wysokie temperatury. Taśma ta złożona z pięciu warstw o szerokości 3,6 m, równej szerokości taśmy matrycowej, nawinięta jest na końcach komory na dwa bębny i obraca się swobodnie z szybkością odpowiadającą ruchowi taśmy matrycowej. Taśma komory ma boczne zamknięcie, przez co przestrzeń komory z elementami odizolowana jest od zewnętrznego powietrza (uprawnienia budowlane).

para do obróbki cieplnej wprowadzana do komory ogrzewa beton poprzez ścianki stalowe matrycy, występuje tu przypadek obróbki termicznej w zamkniętych formach o skróconym cyklu. Wprowadzana para sprężona o temperaturze 105-110°C podgrzewa beton do temperatury 95-4-98°C w ciągu 35-MO minut. Cały cykl obróbki cieplnej wynosi ok. 2 godzin. Po obróbce cieplnej elementy przesuwające się w komorze wraz z taśmą w sposób ciągły osiągają 40 do 45°/o wytrzymałości miarodajnej, tj. 130-7-160 kG/cm2. Wytrzymałość taka pozwala na natychmiastowe zdejmowanie płyt z taśmy bez obawy wywołania uszkodzeń. Po 24 godzinach składowania w hali beton elementów osiąga wytrzymałość 200 kG/cm2, która po 28 dniach podwyższa się do 300-4-320 kG/cm2 (program egzamin ustny).

Komora zamknięta

Po wyjściu z zamkniętej komory na odcinek prosty o długości 5 m prefabrykaty stygną i automatycznie oddzielają się od taśmy matrycowej w chwili, gdy poszczególne człony taśmy przechodzą po prowadzącym kole zębatym z położenia górnego do położenia dolnego poprzez bęben napinający. Następnie taśma przesuwa się w położeniu dolnym po rolkach do bębna napinającego, by wrócić do położenia górnego.

Płyty po zejściu z taśmy matrycowej zabierane są przenośnikiem rolkowym 8 na stanowisko 9, gdzie zostają za pomocą urządzenia obracającego ustawione pionowo lub prawie pionowo, skąd następnie zabiera je suwnica i przenosi na miejsce składowania lub też na stanowisko montażu płyt zewnętrznych (opinie o programie).

Stanowisko montażu płyt zewnętrznych wyposażone jest w dwa urządzenia obracające oraz prasę hydrauliczną. Na tym stanowisku obraca się płytę żebrami do góry, układa się na niej izolację cieplną w postaci np. maty z waty żużlowej lub płyty z pianobetonu i wreszcie układa się na niej drugą płytę żebrową żebrami do dołu, po czym przesuwa się tak zmontowany element na przenośniku rolkowym na platformę prasy hydraulicznej. Prasa hydrauliczna siłą 30 do 50 ton ściska zmontowany element, wskutek czego żebra łączonych płyt wciskają się w warstwę izolacyjną (segregator aktów prawnych).

Przed opuszczeniem prasy łączy się płyty w sposób prowizoryczny. Następnie po zejściu z prasy i po ustawieniu elementu pionowo spawa się ze sobą na stałe pozostawione w tym celu w płytach żebrowych łączniki stalowe, wmontowuje okna i drzwi oraz przeprowadza roboty wykończeniowe. Ostatnią czynnością jest transport gotowych płyt w położeniu pionowym do magazynu gotowych wyrobów.
Metoda ciągłego walcowania zaliczana jest do jednej z najbardziej efektywnych nowoczesnych metod produkcji prefabrykatów (promocja 3 w 1).

Wydajność produkcyjna taśmy na jedną zmianę roboczą przy szerokości taśmy 3 m wynosi około 500 m2 płyt. Załoga obsługująca całe urządzenie składa się z 7 pracowników na jedną zmianę. Nakład robocizny w tej metodzie wynosi zaledwie 0,18 godz/m2 gotowej płyty. Metoda ciągłego walcowania systemem Kozłowa stosowana jest w kilkudziesięciu wytwórniach w Związku Radzieckim, w tym w 20 wytwórniach w samej Moskwie.